由于金屬切削過程是在高溫、高壓、高速下進(jìn)行，因此切屑的形成機(jī)理相當(dāng)復(fù)雜。為了在切削加工中有效控制屑形，提高加工效率，改善加工表面質(zhì)量，有必要對金屬切削過程的一些基本理論進(jìn)行深入研究和探討。

1、滑移與滑移線

    機(jī)械制造是利用金屬塑性變形機(jī)理，采取滾壓、軋制、冷拔或切削加工等方法，使零件達(dá)到要求的形狀和尺寸。根據(jù)金屬塑性變形理論可知，金屬產(chǎn)生塑性變形的基本機(jī)理是滑移，即清移是金屬最主要的塑性變形方式。

     金屬的滑移僅在剪應(yīng)力作用下才能發(fā)生，即當(dāng)剪應(yīng)力t達(dá)到金屬材料的剪切強(qiáng)度極限ts時(shí)，便會產(chǎn)生塑性變形。在平面變形條件下，多晶體金屬中的滑移是沿最大剪應(yīng)力方向發(fā)生的，即滑移帶與最大剪應(yīng)力跡線相重合。假設(shè)在連續(xù)應(yīng)力場(塑性區(qū))內(nèi)最大剪應(yīng)力跡線是無限密集的，則沿最大剪應(yīng)力方向不斷由一點(diǎn)到與其無限接近的另一點(diǎn)，即可在變形平面上繪出兩組相互正交的曲線(如圖1所示)，從而形成由切屑形成過程中第一變形區(qū)內(nèi)部分滑移線與流線(或相鄰部分)組成的格子。

滑移線的微分方程為

第一組滑移線： dy/dx=tanw

第二組滑移線： dy/dx =-tanw

    第一、第二滑移線的參變量分別用a和b代替。選取滑移線oa、ob為兩曲線坐標(biāo)軸，用坐標(biāo)軸的曲線坐標(biāo)(a，b)表示平面上p點(diǎn)的位置(見圖2)。這樣，在曲線坐標(biāo)網(wǎng)的任一a線上坐標(biāo)b等于常值；在任一b線上坐標(biāo)a等于常值。因此，在無限接近p點(diǎn)處，坐標(biāo)曲線a和b與選取的直角坐標(biāo)軸相重合，因此可認(rèn)為

dx=dsa，dy=dsb

式中，dsa和dsb分別為曲線a和b的弧長微分。因此有

    由于直角坐標(biāo)軸與滑移線相切，因此對于a而言，w=0。由于沿曲線a和b的角度w是不斷變化的，因此偏導(dǎo)數(shù)不等于零，從而使切屑在形成過程中產(chǎn)生變形和卷曲。

2、切屑的變形和卷曲

    根據(jù)滑移線性質(zhì)的漢基定理可知，滑移線a1與a2、b1與b2是無限接近的。b1線在 p點(diǎn)與f點(diǎn)的法線的交點(diǎn)O1 為b1線在p點(diǎn)的曲率中心；b2線在e點(diǎn)與 d點(diǎn)的法線的交點(diǎn) O2 為b2線在e點(diǎn)的曲率中心。在圖3中，wpf=wed，wpe=wfd。b2線在p點(diǎn)的曲率半徑等于b2線在e點(diǎn)的曲率半徑加上滑移線a1由 e點(diǎn)與p點(diǎn)的弧長增量Δs。由于弧長pf＞ed(見圖3)，從而使切屑發(fā)生變形。同理，由于弧長pe＞fd，切屑必然發(fā)生卷曲。

    用一個(gè)剪切面oM代替第一變形區(qū)，如果用點(diǎn)流動到剪切面上的p點(diǎn)，第二滑移線與第一滑移線在p點(diǎn)的切線垂直，即剪應(yīng)力t與平行于第一滑移線在p點(diǎn)的切線的正應(yīng)力s形成直角。在坐標(biāo)系xpy內(nèi)，p為原點(diǎn)，OM即為第二滑移線的切線，X軸即為s和t的合力方向，并與t成45°的夾角，與第一滑移線在p點(diǎn)的切線的夾角為p/4。由于s和t的夾角為p/2。+s和-s形成一個(gè)力矩，使切屑以p(空間坐標(biāo)時(shí)為Z)為軸發(fā)生卷曲。

    此外，隨著切屑在前刀面上流動，其底層受到擠壓，晶粒被拉長，造成切屑底部膨脹，促使切屑進(jìn)一步彎曲變形，引起切屑卷曲。

3 切屑屑形及其控制

    金屬材料的性能不同，其滑移性質(zhì)也不相同，即使在相同條件下進(jìn)行切削，所得切屑的類型、尺寸(變形程度)也不相同。

    對于多晶體的塑性金屬，切應(yīng)力與作用于滑移線上的正應(yīng)力的大小和方向無關(guān)，引起滑移面切變的原子移動是依次發(fā)生的，因此在切削塑性金屬時(shí)容易得到連續(xù)狀切屑。低塑性金屬(或因形變硬化使塑性變差的金屬)的切應(yīng)力與正應(yīng)力的大小和方向有關(guān)，容易產(chǎn)生剛性滑移(或稱機(jī)械滑移)，它與塑性金屬發(fā)生的位錯(cuò)式滑移明顯不同，由原子層組成的原子群在滑移面上相對于另一些材料層同時(shí)滑動，隨著滑移的產(chǎn)生，滑移帶的不完整性破壞增大，結(jié)果將導(dǎo)致宏觀完整性破壞。因此，切削脆性金屬時(shí)，容易因機(jī)械滑移而得到崩碎切屑。

    切削塑性金屬時(shí)，斷屑是需要解決的主要矛盾。為有利于斷屑，應(yīng)盡可能增大切屑的基本變形和附加變形。如以較高切削速度切削碳鋼或合金鋼時(shí)，為得到螺旋卷屑、長緊卷屑或C形切屑，車刀應(yīng)采用外斜式卷屑槽(見圖5)，刀具合理幾何參數(shù)范圍：t=5°-15°，h=0.5-1.5mm，s=65°-80°；k值由背吃刀量則和進(jìn)給量f決定，當(dāng) ap=0.4=20mm、f=0.15-1mm/r時(shí)，k=1.5-7mm。文獻(xiàn)[2]、[7]等給出了這方面的一些參考數(shù)據(jù)，但文獻(xiàn)中給出的切削用量、刀具幾何參數(shù)(尤其是倒棱、卷屑槽等參數(shù))以及附加斷屑臺(或斷屑器)結(jié)構(gòu)、尺寸等與切削用量相匹配的數(shù)據(jù)多是在特定試驗(yàn)條件下得出的，如工件材料性質(zhì)或切削條件改變，刀具幾何參數(shù)、斷屑臺(或斷屑器)尺寸等也需通過試驗(yàn)重新確定。

    切削灰鑄鐵等脆性金屬時(shí)，如何得到連續(xù)屑形也是一大難題。脆性金屬的切削過程如圖6所示。當(dāng)?shù)毒邉偳腥牍ぜ�時(shí)，被切削金屬層首先發(fā)生彈性變形(見圖6a)；隨即切屑在切削刃部開始產(chǎn)生裂口(見圖6b) ；刃前裂口以每秒上千米的速度發(fā)生失穩(wěn)擴(kuò)展，使被切削金屬層產(chǎn)生不同方向的裂紋(見圖6c)；裂紋貫穿整個(gè)切削厚度，形成不規(guī)則的崩碎切屑(見圖6d)。

    加工HT200材料時(shí)，刀具前角和切削速度對切屑長度的影響如圖7所示。當(dāng)切削速度v ＞2.5m/s，刀具前角γ0＜=30°時(shí)，由于切削溫度較高，切屑呈暗紅色被“擠”出，雖然可得到硬度較高的連續(xù)形切屑(類似鋼屑)，但在此切削條件下切削力太大，切削溫度過高，不適用于實(shí)際生產(chǎn)。選取較大的刀具前角雖可減小切屑變形，但在較高切削速度下，因切屑與前刀面接觸長度減小，使切屑長度也縮短。此外，前角過大可能引起“自動切入”現(xiàn)象。在實(shí)際加工中，刀具前角取值一般在=10°-25°之間為宜。

4、切屑形成過程中的聲響與織構(gòu)現(xiàn)象

    在金屬切削過程中，如將機(jī)床、電機(jī)等發(fā)出的其它噪聲排除在外，在塑性金屬切屑的形成過程中可聽到“咯吱、咯吱”的聲響；在脆性金屬切屑的形成過程中則可聽到“咯酥、咯酥”的聲響。根據(jù)金屬學(xué)原理可知，點(diǎn)陣過渡到新的位置幾乎是瞬時(shí)完成的，因此發(fā)出的聲響并不是單純的平直音。金屬切削過程中原子鍵被破壞而引起的原子位置改變?nèi)缇ЯＦ扑?沿晶或穿晶)、晶格扭曲等會發(fā)出爆裂聲，這就為確定切削過程是否正常提供了一個(gè)判別條件。

    金屬材料切削變形時(shí)，不僅切屑和已加工表面中的晶粒被拉長或破碎，而且各晶粒的晶格位向也會沿變形方向同時(shí)發(fā)生轉(zhuǎn)動，使金屬材料組織出現(xiàn)織構(gòu)現(xiàn)象，由此形成的切屑橫截面形狀如圖8所示。已加工表面的織構(gòu)現(xiàn)象對加工表面質(zhì)量不利(表面鱗刺的產(chǎn)生即與其有關(guān))。由于切屑變形越大，織構(gòu)現(xiàn)象越嚴(yán)重，因此精加工時(shí)應(yīng)采用可減小切屑變形的切削條件，如高速切削、選取較大刀具前角和較小切削厚度、提高刃磨質(zhì)量、使用潤滑性能好的切削液、通過熱處理工藝降低工件材料塑性等。