為了更好、更有效地提高模具零件加工精度，提升精密模具制造品質(zhì)，東江科技引進CNC坐標(biāo)磨床，專業(yè)加工制造精密醫(yī)療用品模具、精密多型腔模具、精密疊層模具等精密模具。 

　　坐標(biāo)磨床是以消除材料的熱處理變形為目的發(fā)展起來的高精密機床，采用超硬磨料磨具，應(yīng)用高速、高效、高精度磨削新工藝，是現(xiàn)代精密加工、超精密加工最有效的關(guān)鍵設(shè)備。其特征是：坐標(biāo)磨床二坐標(biāo)工作臺系統(tǒng)(精密坐標(biāo)系+精密坐標(biāo)測量系統(tǒng))+高精度坐標(biāo)磨削系統(tǒng)，對高硬度、淬硬鋼等材料進行磨削。它可以磨削位置精度和尺寸精度很高的孔，以及各種精密輪廓形狀。 

　　CNC坐標(biāo)磨削系統(tǒng)與一般磨床不同，特別是工件不轉(zhuǎn)、磨削運動和圓周走刀運動由磨頭的公轉(zhuǎn)和自轉(zhuǎn)完成，上下走刀運動由磨頭套筒上下沖程運動完成。磨頭是執(zhí)行坐標(biāo)磨床主運動——磨削運動的部件。磨頭按驅(qū)動方式有高頻電動磨頭和空氣透平磨頭兩種。按砂輪軸線方向的不同，分為垂直和水平兩種，一般都是垂直的，水平的稱為橫磨頭。主要用來磨削鍵槽、方孔或具有內(nèi)棱角和直溝槽之類的工件，也可以磨削零件的內(nèi)外輪廓。 

　　CNC坐標(biāo)磨床磨削加工的典型形狀 

　　CNC坐標(biāo)磨床磨削加工的典型形狀包括： 

　　1、圓孔磨削(直孔、小孔、錐孔、盲孔等)； 

　　2、平面磨削； 

　　3、方孔磨削； 

　　4、圓弧磨削； 

　　5、槽的磨削； 

　　6、球面磨削； 

　　7、極坐標(biāo)孔的磨削； 

　　8、空間極坐標(biāo)孔的磨削； 

　　9、精密內(nèi)外輪廓磨削。 

　　在增加了磨錐機構(gòu)、各種附件和數(shù)控技術(shù)后，坐標(biāo)磨床的應(yīng)用有了更大的進展，可以磨削工件的形狀幾乎沒有限制，特別適用于加工形狀特別復(fù)雜和精度很高的各類模具和各種精密機械零件。 

　　加工工藝規(guī)范和維護使用方案 

　　高精密的機床必須有嚴(yán)格的加工工藝規(guī)范及維護使用方案，為此，東江科技根據(jù)CNC坐標(biāo)磨床的性能結(jié)合精密塑膠模具制作加工的特性，制定了《坐標(biāo)磨床加工工藝規(guī)范》和《坐標(biāo)磨床使用維護和程序編寫》文件指引和規(guī)范加工，并指定專職的工藝工程師跟進相關(guān)技術(shù)細(xì)節(jié)和歸納總結(jié)經(jīng)驗。 

　　CNC坐標(biāo)磨床的磨削技術(shù)要領(lǐng) 

　　CNC坐標(biāo)磨床的磨削技術(shù)要領(lǐng)總結(jié)如下： 

　　1、磨削過程比其它切削加工過程復(fù)雜，磨粒的切削過程包括滑擦、耕犁、切削三種狀態(tài)。砂輪磨削過程由火花切入、穩(wěn)定磨削和去火花清磨三個階段組成。 

　　2、磨削過程中的彈性變形和塑性變形較大，是其他切削加工法較少見的。它直接影響著加工工件的尺寸精度、粗糙度、磨削熱、表面質(zhì)量和磨削效率。使用中必須了解彈性區(qū)轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄詤^(qū)和塑性區(qū)轉(zhuǎn)變?yōu)榍邢鲄^(qū)的臨界條件。 

　　3、與一般的切削加工相比，一般切削加工中切向力比法向力大得多，而磨削中的特點是法向力約為切向力的2～4倍，磨削系統(tǒng)剛度對其影響很大。磨削力由切削力和摩擦力兩部分組成。粗磨時，以切削力為主，精磨時則以摩擦力為主。 

　　4、磨削是一種耗能的加工方法，比其它加工方法大20倍。必須注意磨削熱和增加溫度的因素對加工的影響。 

　　5、精磨時要保證零件的尺寸、圓度和輪廓精度。 

　　a)：要使零件圓度提高，首先毛坯不能有過大的圓度和同軸度誤差。 

　　b)：為了保證加工工件的最終尺寸精度和粗糙度，要注意磨削力的變化，新舊砂輪更換時會大大增加其不穩(wěn)定性，為此，需要經(jīng)常更換砂輪并減少砂輪磨削工件的數(shù)目。 

　　c)：凸輪輪廓等曲線形狀磨削時，在凸輪凹凸處的砂輪工件接觸區(qū)軌跡的變化，都會導(dǎo)致磨削力的變化，致使磨削產(chǎn)生不穩(wěn)定，形成形狀誤差。在凸輪磨床上很難控制，而在坐標(biāo)磨床上用插磨法和控制工作臺成形運動的方法，便可以大大減少上述因素的影響，從而提高加工精度，這也是用坐標(biāo)磨加工成形模具的優(yōu)點之一。 

　　CNC坐標(biāo)磨床磨削加工工作原理 

　　CNC坐標(biāo)磨床磨削加工工作原理如下： 

　　1、磨削一個孔時，砂輪的工作邊將偏離行星主軸軸心線一個工件半徑值，在磨削過程中砂輪除了本身的轉(zhuǎn)動外，還必須繞行星主軸進行公轉(zhuǎn)。同時，還要在磨削過程中擴大偏心量，進行微量進給，用這種方式來得到孔的精細(xì)控制。 

　　2、平面磨削時，行星主軸一般是不轉(zhuǎn)的，而工作臺沿著X向或Y向移動來實現(xiàn)。而砂輪的進給仍用擴大偏心半徑，進行微量進給。 

　　3、在輪廓磨削中，CNC坐標(biāo)磨床是采用點位控制式(也稱定點磨削)，即利用X、Y坐標(biāo)的移動使行星主軸中心與工件上圓弧半徑的圓心重合，并用行星主軸下端的偏心滑板來微量進給控制半徑尺寸。連續(xù)軌跡數(shù)控坐標(biāo)磨上，則用范成法進行磨削。 

　　4、在錐孔磨削中，采用組合式徑向進給與垂直走刀搭配加工。 

　　CNC坐標(biāo)磨床幾種常用的磨削方式 

　　坐標(biāo)磨削的方式一般有三種：即徑向進給式磨削、切入式磨削和插磨法磨削。 

　　1、徑向進給磨削。這種方式的特點是利用砂輪的圓周面進行磨削，進給時每次砂輪沿著偏心半徑的方向相對于工件作少量的移動。這是一種最常見的磨削方式，最容易掌握，因此應(yīng)用最廣泛。當(dāng)采用陶瓷結(jié)合劑砂輪時，由于砂輪表面可以修得很平整，因此可以獲得很高的尺寸精度和很低的粗糙度。這種方式的缺點是，由于砂輪受到較大的擠壓力，每次進給量較小，發(fā)熱量較大，要有較長的去火花清磨時間，適用于磨削各種內(nèi)孔和外圓柱面。 

　　2、切入式磨削。這種磨削方式是利用砂輪的端面來進行，也稱為端面磨削，進給時砂輪沿軸向進給。由于熱量和切屑不易排出，磨削條件惡劣，為了改善磨削條件，砂輪的端面應(yīng)修正成中凹的形狀。在磨削時，也要特別小心，以免進給過大引起砂輪爆裂。如果沒有絕對的必要(如磨削臺肩面、球面、端面等)，一般不采用這種方式。 

　　3、插磨法磨削。這種方式在磨輪快速上下移動的同時，圍繞著被磨零件的輪廓進行磨削。它的特點是可以采用較大的切削深度而產(chǎn)生的熱量較小，同時其對砂輪的跳動要求比較低，故特別適用于在利用噴鍍砂輪來進行磨削輪廓的場合。在小孔磨削中，由于必須采用噴鍍砂輪，因此采用這種方式往往可得到比徑向進給式磨削來得低的粗糙度，但與經(jīng)修正的陶瓷結(jié)合劑砂輪相比，這種方式的粗糙度要大一些。 

　　東江科技應(yīng)用案例 

　　在掌握了坐標(biāo)磨床的基本性能和功能后，東江科技生產(chǎn)部門在技術(shù)部門的協(xié)助和指導(dǎo)下，成功地制造出了一批批國際頂尖級的精密模具和超精密模具，并幫助ASM公司制造出孔徑和孔距精度在0.002mm范圍內(nèi)的半導(dǎo)體超精密模板，如RnnerStrip、CavityStrip、CullStrip等。 

　　從實踐中發(fā)現(xiàn)，CNC坐標(biāo)磨床加工的精確度和光潔度是任何機床無法比擬的。而且CNC坐標(biāo)磨床加工出來的定位裝配孔和槽，經(jīng)反復(fù)的裝配與拆卸不會擦傷和燒傷，這是現(xiàn)今任何機床所無法替代的頂尖潮流工藝。