五金模具加工技術(shù)及方法應用摘要：MSC.Software最新有限元技術(shù)我國軟包裝設(shè)備狀況及發(fā)展涂層技術(shù)與提高工具性能的關(guān)系刀具磨損的小波檢測耳片加工工藝及工裝我國木工機械行業(yè)的發(fā)展與對策熱氣機發(fā)電技術(shù)值得大面積推廣運用產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢如何保證機床工序能力指數(shù)(CP值)電火花加工和數(shù)控銑加工的選擇對比套圈的正火高精度球軸承模削中UG的應用開關(guān)電源介紹沖壓工藝數(shù)字化設(shè)計中的優(yōu)化排樣算法研究線路板數(shù)控銑床的銑技術(shù)分析鉆孔、攻螺紋主軸的共箱設(shè)計Flexdeburr使精加工單元更完美分析零件圖——零件圖的審查對甘肅機械裝備工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀的思考我國首臺超大型齒輪測量中心在哈爾濱開發(fā)成功方法應用技術(shù)加工模具五金刀具剩余余量表面粗加工模具粗加工的主要目標是追求單位時間內(nèi)的材料去除率，并為半精加工準備工件的幾何輪廓。在切削過程中因切削層金屬面積發(fā)生變化，導致刀具承受的載荷發(fā)生變化，使切削過程不穩(wěn)定，刀具磨損速度不均勻，加工表面質(zhì)量下降。目前開發(fā)的許多CAM軟件可通過以下措.

　　粗加工模具粗加工的主要目標是追求單位時間內(nèi)的材料去除率，并為半精加工準備工件的幾何輪廓。在切削過程中因切削層金屬面積發(fā)生變化，導致刀具承受的載荷發(fā)生變化，使切削過程不穩(wěn)定，刀具磨損速度不均勻，加工表面質(zhì)量下降。

　　目前開發(fā)的許多CAM軟件可通過以下措施保持切削條件恒定，從而獲得良好的加工質(zhì)量。恒定的切削載荷。通過計算獲得恒定的切削層面積和材料去除率，使切削載荷與刀具磨損速率保持均衡，以提高刀具壽命和加工質(zhì)量。避免突然改變刀具進給方向。避免將刀具埋入工件。如加工模具型腔時，應避免刀具垂直插入工件，而應采用傾斜下刀方式(常用傾斜角為20°～30°)，最好采用螺旋式下刀以降低刀具載荷；加工模具型芯時，應盡量先從工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件時應盡可能采用傾斜式(或圓弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削(Climbcutting)可降低切削熱，減小刀具受力和加工硬化程度，提高加工質(zhì)量。半精加工模具半精加工的主要目標是使工件輪廓形狀平整，表面精加工余量均勻，這對于工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化，從而影響切削過程的穩(wěn)定性及精加工表面質(zhì)量。粗加工是基于體積模型(Volumemodel)，精加工則是基于面模型(Surfacemodel)。而以前開發(fā)的CAD/CAM系統(tǒng)對零件的幾何描述是不連續(xù)的，由于沒有描述粗加工后、精加工前加工模型的中間信息，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。因此應對半精加工策略進行優(yōu)化以保證半精加工后工件表面具有均勻的剩余加工余量。

　　優(yōu)化過程包括：粗加工后輪廓的計算、最大剩余加工余量的計算、最大允許加工余量的確定、對剩余加工余量大于最大允許加工余量的型面分區(qū)(如凹槽、拐角等過渡半徑小于粗加工刀具半徑的區(qū)域)以及半精加工時刀心軌跡的計算等�，F(xiàn)有的模具高速加工CAD/CAM軟件大都具備剩余加工余量分析功能，并能根據(jù)剩余加工余量的大小及分布情況采用合理的半精加工策略。如OpenMind公司的HyperMill和HyperForm軟件提供了束狀銑削(Pencilmilling)和剩余銑削(Restmilling)等方法來清除粗加工后剩余加工余量較大的角落以保證后續(xù)工序均勻的加工余量。Pro/Engineer軟件的局部銑削(Localmilling)具有相似的功能，如局部銑削工序的剩余加工余量取值與粗加工相等，該工序只用一把小直徑銑刀來清除粗加工未切到的角落，然后再進行半精加工；如果取局部銑削工序的剩余加工余量值作為半精加工的剩余加工余量，則該工序不僅可清除粗加工未切到的角落，還可完成半精加工。

　　最新的發(fā)展是由外接計算機與數(shù)控機床通過RS-232C串行口直接連接，直接進行NC程序的快速，準確的傳輸，并且外接計算機可與多臺具有相同的或者不同控制系統(tǒng)的數(shù)控機床相連接，進行信息共享，并能管理多臺機床組成的數(shù)控工段內(nèi)的生產(chǎn)過程中的信息，以減少生產(chǎn)準備，尤其是數(shù)控NC程序的準備時間。隨著CAD/CAM,集成管理軟件的成熟，以及對柔性制造系統(tǒng)的需求的增加，數(shù)控機床的使用，從單機使用到計算機集成管理是生產(chǎn)加工業(yè)技術(shù)發(fā)展的方向。

　　正是基于機械加工業(yè)存在的上述問題,以及CAD/CAM系統(tǒng)新技術(shù)新概念的引用,MIS系統(tǒng),ERP系統(tǒng)的不斷引進,更進一步,CIMS技術(shù)在國內(nèi)的發(fā)展,車間底層的信息集成是重中之重。為此,我們設(shè)計開發(fā)了以下介紹的用于車間加工設(shè)備集成的各種產(chǎn)品。

　　精加工模具的高速精加工策略取決于刀具與工件的接觸點，而刀具與工件的接觸點隨著加工表面的曲面斜率和刀具有效半徑的變化而變化。對于由多個曲面組合而成的復雜曲面加工，應盡可能在一個工序中進行連續(xù)加工，而不是對各個曲面分別進行加工，以減少抬刀、下刀的次數(shù)。然而由于加工中表面斜率的變化，如果只定義加工的側(cè)吃刀量(Stepover)，就可能造成在斜率不同的表面上實際步距不均勻，從而影響加工質(zhì)量。Pro/Engineer解決上述問題的方法是在定義側(cè)吃刀量的同時，再定義加工表面殘留面積高度(Scallopmachine)；HyperMill則提供了等步距加工(Equidistantmachine)方式，可保證走刀路徑間均勻的側(cè)吃刀量，而不受表面斜率及曲率的限制，保證刀具在切削過程中始終承受均勻的載荷。

　　一般情況下，精加工曲面的曲率半徑應大于刀具半徑的1.5倍，以避免進給方向的突然轉(zhuǎn)變。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件時，進給方向的改變應盡量采用圓弧或曲線轉(zhuǎn)接，避免采用直線轉(zhuǎn)接，以保持切削過程的平穩(wěn)性。進給速度的優(yōu)化目前很多CAM軟件都具有進給速度的優(yōu)化調(diào)整功能：在半精加工過程中，當切削層面積大時降低進給速度，而切削層面積小時增大進給速度。應用進給速度的優(yōu)化調(diào)整可使切削過程平穩(wěn)，提高加工表面質(zhì)量。切削層面積的大小完全由CAM軟件自動計算，進給速度的調(diào)整可由用戶根據(jù)加工要求來設(shè)置。