眾所周知。深孔鉆削的加工是比較難以實觀的。至今為止，這種作業(yè)幾乎采用的全部都是HSS-E鉆頭和槍鉆。

   HSS-E鉆頭一般只能使用較低的切削速度，由于長鉆頭本身的穩(wěn)定度就不好，因此在加工過程中必須采用較低的切削參數，同時HSS較低的 

   紅硬性也要求進一步降低切削速度。而且在深孔加工中外部的冷卻液很難到達切削刃，鉆尖處實際進行著干加工。

   硬質合金頭槍鉆可以精確而安全地實現(xiàn)孔的加工，即使是在加工超常深孔的情況下也如此，由于空心鋼軸的剛性低，只能選用較低的切削參數。同時，切屑必須保持小而薄的形狀，才能保證被冷卻液沖出。此外，槍鉆加工中高壓冷卻液的使用要求使用專用機床。

   現(xiàn)在，整體硬質合金直槽鉆在短屑材質(諸如灰鑄鐵或硅鋁合金)的深孔鉆削加工中非常具有競爭力。但是，其切屑的排出依然要依靠冷卻液，較高的冷卻液壓力以及短小的切屑形狀是保證生產的基本前提。這種刀具不能實現(xiàn)對鋼材質工件的加工，也不能滿足新的加工方式(干加工)和新材料(如CGl)。對于球墨鑄鐵的材質，這種刀具通常只適用于加工淺孔。

   帶內冷孔的整體硬質合金螺旋槽鉆頭是最通用且最具競爭力的。其切削刃上的每一點幾乎都是正前角，為干加工或采用最少量潤滑的加工提供了有利的前提條件。在排屑過程中，螺旋形鉆頭切屑通過機械方式沿螺旋槽排出，無需使用冷卻液。但當鉆削深度增加時，切屑與刀槽以及孔壁間的相互摩擦就會增加。當鉆削深度超出5倍直徑時，普通的整體硬質合金鉆頭就無法保證安全排屑，這時極易出現(xiàn)切屑堵塞現(xiàn)象，從而導致在鉆削過程中產生很高的噪音，對扭矩或功率的要求大大提高。這種扭矩的提高使鉆頭負載增加，并最終導致刀具的斷裂。

   過去，人們試圖通過采用間歇進給或退刀循環(huán)來解決問題，但是使用這種方式要求必須適應被加工材質以及加工條件，這不僅意味著編程和裝夾費用要大大提高，同時加工過程中也存在著潛在的危險；此外，還會導致加工效率的降低，尤其是在深孔加工中。而TITEX最新刀具的研發(fā)目標就是要改善整體硬質合金鉆頭的排屑效果，實現(xiàn)一次進給不需退刀就可安全實現(xiàn)深孔加工。