板材沖壓的計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)

發(fā)布日期:2012-11-18    蘭生客服中心    瀏覽:4107

  1、前言 

  沖壓成形是一種歷史悠久的金屬加工工藝,隨著工業(yè)水平的不斷進(jìn)步,沖壓技術(shù)和設(shè)備日益完善,目前日本已經(jīng)制造出3000噸以上級的重型沖壓機(jī),用于大型沖壓件的加工。當(dāng)前,在汽車、航空、模具等行業(yè)沖壓加工中仍然占據(jù)著重要地位。 

  眾所周知,汽車的大部分構(gòu)件都是薄板沖壓件,國外各大汽車廠商很早就開始采用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)用于指導(dǎo)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和制造。而隨著市場競爭的加劇和環(huán)保法規(guī)的相繼出臺,汽車工業(yè)面臨著嚴(yán)峻的挑戰(zhàn),3R戰(zhàn)略成為所有汽車制造商的追求目標(biāo):縮短研發(fā)周期、縮短研發(fā)費(fèi)用以及縮小整車重量(提高燃油效率),而3R戰(zhàn)略的實(shí)施則對諸如CAD/CAE/CAM技術(shù)的應(yīng)用提出了更高的要求。 

  沖壓數(shù)值仿真的發(fā)展主要依賴于各種板成形軟件的涌現(xiàn)和進(jìn)步,這些CAE軟件大多可以利用CAD生成的模型進(jìn)行設(shè)計(jì)和工藝過程仿真,為新產(chǎn)品的開發(fā)提供參考依據(jù)。當(dāng)前,工業(yè)上應(yīng)用板材成形CAE分析的目的可以歸納為以下三個(gè)主要方面: 

  (1) 節(jié)省時(shí)間:工件是否可制造的早期判斷;縮短開發(fā)周期;減少調(diào)試次數(shù);對結(jié)構(gòu)修改設(shè)想的快速響應(yīng); 

  (2) 節(jié)省費(fèi)用:減少模具成本;增強(qiáng)可靠性; 

  (3) 提高產(chǎn)品質(zhì)量:擇優(yōu)選擇材料;可制造復(fù)雜的零件;各種成形參數(shù)的優(yōu)化。 

  2.板成形數(shù)值模擬發(fā)展及算法簡介 

  金屬板材成形的數(shù)值模擬始于20世紀(jì)60年代。最早出現(xiàn)的方法是有限差分法,但此類方法僅限于解決諸如球形沖頭脹形等軸對稱問題,對復(fù)雜邊界條件處理存在困難而未能得到廣泛應(yīng)用。 

  有限元方法的應(yīng)用使得金屬成形模擬獲得突破。相繼出現(xiàn)了剛塑性、彈塑性理論,以及運(yùn)用這些理論進(jìn)行的成形模擬,單元類型以膜單元和實(shí)體單元為主,這些研究工作極大推動(dòng)了板成形的理論發(fā)展,但在實(shí)際生產(chǎn)中的應(yīng)用遠(yuǎn)未成熟。實(shí)際上,相當(dāng)長的一段時(shí)間內(nèi),板成形有限元仿真研究多是停留在試驗(yàn)和測試的階段,對從事沖壓工作的工程師而言,有限元仿真是一件既耗時(shí)又不可靠的工具,他們寧愿采用一些幾何方法和簡單的力學(xué)方法。 

  基于動(dòng)態(tài)顯式算法的軟件的出現(xiàn)標(biāo)志著板材成形仿真實(shí)際應(yīng)用的真正發(fā)展,與此同時(shí),基于靜態(tài)隱式增量法的軟件也進(jìn)一步發(fā)展。到1989年,因其強(qiáng)大的接觸以及大變形、大平移/轉(zhuǎn)動(dòng)處理能力,顯式有限元算法已經(jīng)在板成形仿真領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用?梢哉f,在二十幾年的發(fā)展過程中,板材成形CAE技術(shù)已經(jīng)從實(shí)驗(yàn)室走向設(shè)計(jì)室,并在模具設(shè)計(jì)中發(fā)揮了重要的作用。 

  當(dāng)前板材成形數(shù)值模擬采用的算法分為兩類。顯式法、隱式法。其它還有一步成形法。 

 。1) 顯式算法 

  包括動(dòng)態(tài)顯式和靜態(tài)顯式算法。 

  動(dòng)態(tài)顯式算法的最大優(yōu)點(diǎn)是有較好的穩(wěn)定性。另外,動(dòng)態(tài)顯式算法采用動(dòng)力學(xué)方程的中心差分格式,不用直接求解切線剛度,不需要進(jìn)行平衡迭代,計(jì)算速度快,也不存在收斂控制問題。該算法需要的內(nèi)存也比隱式算法要少。數(shù)值計(jì)算過程可以很容易地進(jìn)行并行計(jì)算,程序編制也相對簡單。另一方面,它也有一些不利方面。顯式算法要求質(zhì)量矩陣為對角矩陣,而且只有在單元級計(jì)算盡可能少時(shí)速度優(yōu)勢才能發(fā)揮, 因而往往采用減縮積分方法,容易激發(fā)沙漏模式,影響應(yīng)力和應(yīng)變的計(jì)算精度。動(dòng)態(tài)顯式法還有一個(gè)重要特點(diǎn)是:對成形過程的仿真需要使用者正確劃分有限元網(wǎng)格和選擇質(zhì)量比例參數(shù)、速度和阻尼系數(shù)。 

靜態(tài)顯式法基于率形式的平衡方程組與Euler前插公式,不需要迭代求解。由于平衡方程式僅在率形式上得到滿足,所以得出的結(jié)果會(huì)慢慢偏離正確值。為了減少相關(guān)誤差,必須每步使用很小的增量,通常一個(gè)仿真過程需要多達(dá)幾千步。由于不需要迭代,所以這種方法穩(wěn)定性好,但效率低。 

 。2)隱式算法 

  靜態(tài)隱式算法也是解決金屬成形問題的一種方法。在靜態(tài)隱式算法中,在每一增量步內(nèi)都需要對靜態(tài)平衡方程而迭代求解。理論上在這個(gè)算法中的增量步可以很大,但是實(shí)際運(yùn)算中上要受到接觸以及摩擦等條件的限制。隨著單元數(shù)目的增加,計(jì)算時(shí)間幾乎呈平方次增加。由于需要矩陣求逆以及精確積分,對內(nèi)存要求很高。隱式算法的不利方面還有收斂問題不容易得到解決以及當(dāng)開始起皺失穩(wěn)時(shí),在分叉點(diǎn)處剛度矩陣出現(xiàn)奇異。 

另有一種靜態(tài)隱式大增量步軟件,也屬于靜態(tài)隱式算法,做出了某些改進(jìn),如在一些特殊接觸條件處理上采用大增量時(shí)步,彎曲與拉伸變形的非耦合求解算法,高精度的自適應(yīng)網(wǎng)格劃分等等。這些專用于金屬薄板成形的特征有時(shí)顯得非常有效,但在某些方面不會(huì)那么準(zhǔn)確。例如,它不能精確模擬接觸和脫離接觸的過程,無法有效預(yù)測起皺失穩(wěn)。 

 。3)一步成形法 

  在這種算法中只采用一個(gè)時(shí)步,通常采用線性應(yīng)變路徑的假定,并且忽略接觸摩擦過程,可以在短時(shí)間內(nèi)根據(jù)成形后的構(gòu)形計(jì)算出初始坯料的尺寸。如果結(jié)合CAD軟件與網(wǎng)格劃分功能,這一方法可以在設(shè)計(jì)的初始階段提供非常有價(jià)值的信息。當(dāng)然,結(jié)果的準(zhǔn)確性通常很低,實(shí)質(zhì)上是一種"近似求解(approximation analysis)"。 

  3. 板成形CAE軟件的應(yīng)用 

  

  基于一步成形方法的軟件在歐洲的汽車制造商中得到了廣泛應(yīng)用,其原因是這種方法反應(yīng)快速和使用方便。相反,日本和美國的公司認(rèn)為,通過一步成形法軟件計(jì)算得到的應(yīng)力分布不夠準(zhǔn)確,不是一種可靠的優(yōu)化工具。 

  當(dāng)前存在著一種應(yīng)用動(dòng)態(tài)顯式算法的趨勢,在BENCHMARK 的模擬中動(dòng)態(tài)顯式算法的采用越來越多。靜態(tài)隱式算法多用于某些液壓成形問題或與顯式算法結(jié)合計(jì)算回彈。在一些情況下,回彈與殘余應(yīng)力狀態(tài)非常重要,以前需要在整個(gè)板材成形過程的模擬中都采用隱式算法,現(xiàn)在有的板成形分析軟件在原有的顯式基礎(chǔ)上增加了隱式分析功能,因此,在這些程序中可以實(shí)現(xiàn)板成形從沖壓到回彈的完整工藝過程的模擬,顯隱式分析做到無縫轉(zhuǎn)換,從而令板成形仿真更為方便、高效。其中,eta/DYNAFORM就是其中的典型代表。 

  eta/DYNAFORM是美國ETA公司和LSTC公司聯(lián)合推出的專業(yè)板成形軟件,致力于解決最復(fù)雜板成形工藝,廣泛用于世界各大汽車公司、模具廠和大學(xué)以及研究機(jī)構(gòu)中。 

  eta/DYNAFORM的求解器是業(yè)界著名的動(dòng)態(tài)顯式有限元分析程序:LS-DYNA,作為顯式有限元程序的鼻祖,LS-DYNA在其固有的強(qiáng)大顯式求解技術(shù)基礎(chǔ)上又增加了隱式分析能力,進(jìn)一步擴(kuò)大了程序的應(yīng)用范圍。對于縮減積分模式帶來的計(jì)算誤差,LS-DYNA具有多種沙漏控制技術(shù)來克服,在保證分析精度的同時(shí),提高了求解效率。eta公司在與美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)20年的合作中合作,積累了豐富的板成形仿真工程經(jīng)驗(yàn),程序中固化了大量經(jīng)過試驗(yàn)驗(yàn)證的專家經(jīng)驗(yàn), 對于不同的成形工藝給出了最優(yōu)的仿真參數(shù)如:質(zhì)量比例參數(shù)、速度和阻尼系數(shù)等,大大降低了對使用者的要求,成為模具及工藝設(shè)計(jì)人員的工具。 

eta/DYNAFORM的主要特點(diǎn)如下: 

  (1) 完全工藝化的風(fēng)格,易學(xué)易用; 

 。2) 標(biāo)準(zhǔn)的CAD接口(IGES/VDA); 

  (3) 先進(jìn)的網(wǎng)格生成器,三角形、四邊形網(wǎng)格混合以及網(wǎng)格修改、剪裁功能;成形過程中網(wǎng)格的自適應(yīng)(adaptive)劃分功能; 

 。4) 方便的拉延筋生成功能,并有DBFP預(yù)報(bào)拉延筋力; 

 。5) 板材落料尺寸估算器,提高成材率; 

 。6) 快速的拉延分析功能(無須建立凸模及接觸、載荷曲線); 

 。7) DFE-模面設(shè)計(jì)模塊,由產(chǎn)品幾何外形生成壓邊和凹模; 

  (8) 變厚度板料(焊板)成形分析; 

  (9) 豐富的材料庫(135種金屬及非金屬材料); 

 。10) 顯隱式無縫轉(zhuǎn)換(回彈分析); 

 。11) 結(jié)果各變量(應(yīng)力、應(yīng)變、厚度、能量等)歷史曲線、云圖及動(dòng)畫,切取截面顯示(如厚度變化等),F(xiàn)LD圖可以顯示每個(gè)單元的成形狀況等; 

 。12) 二次開發(fā)功能。 

  汽車設(shè)計(jì)的瓶頸是車身覆蓋件模具設(shè)計(jì)與制造周期。所關(guān)心的主要問題是由拉裂、減薄、環(huán)狀滑移線、起皺與回彈引起的工件缺陷。汽車裝配質(zhì)量差的主要表現(xiàn)是車輛整體幾何形狀不精確協(xié)調(diào)。 

  仿真軟件的應(yīng)用,大大減少了試模的次數(shù)。例如,奔馳在采用仿真之前每套模具大致需試模3到4次,現(xiàn)在則1到2次就足以防止起皺和破裂。豐田汽車公司在引入仿真系統(tǒng)以后,減少了模具設(shè)計(jì)和制造過程中46%的試驗(yàn)工作。它們采用的軟件都是eta/DYNAFORM。 

  在美國和歐洲,幾乎100%的主要車身覆蓋件都經(jīng)過仿真設(shè)計(jì),但在日本大致只有30%是應(yīng)用仿真完成。這是由于日本的模具設(shè)計(jì)師通常更多的是依靠經(jīng)驗(yàn)來設(shè)計(jì)模具。數(shù)值仿真只有在使用新材料新造型時(shí)才認(rèn)為是必需的。 

  4.板成形CAE的未來發(fā)展方向 

  (l) 提高分析的準(zhǔn)確性 

為了繼續(xù)提高分析的準(zhǔn)確性,需要發(fā)展與應(yīng)用新的本構(gòu)方程、破壞準(zhǔn)則和摩擦模型,特別是對于某些新材料的本構(gòu)模型,為此還需要大量的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。此外,必須提高回彈與殘余應(yīng)力計(jì)算的準(zhǔn)確性。 

  (2) 提高分析的能力 

隨著仿真技術(shù)在模具設(shè)計(jì)中的的應(yīng)用不斷增加,需要進(jìn)行分析的成形情況也越來越復(fù)雜,對仿真技術(shù)的能力也提出了越來越高的要求。今后的數(shù)值仿真不僅可以分析剛性模條件下的成形,而且可以分析模具本身的變形(目前eta/DYNAFORM可以實(shí)現(xiàn)),這樣可以提高在接觸區(qū)的起皺預(yù)測水平。 

  (3) 具有優(yōu)化能力 

當(dāng)前的成形模擬還主要用來作為虛擬實(shí)驗(yàn)來代替實(shí)際的模具調(diào)試過程,不能用來作為優(yōu)化工具。借助數(shù)學(xué)上利用敏感度分析實(shí)現(xiàn)多參數(shù)優(yōu)化的方法,可以對板材成形進(jìn)行優(yōu)化分析,得到最佳的板材形狀,壓邊力,拉伸筋位置等成形參數(shù)。 

  (4) 有限元模擬與CAD環(huán)境的雙向嵌入是一個(gè)必然的趨勢。

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