車(chē)削中心是一種具有復(fù)合加工能力的數(shù)控車(chē)床，它兼有數(shù)控車(chē)床和加工中心的加工性能，是目前工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家競(jìng)相發(fā)展的數(shù)控機(jī)床品種。其優(yōu)點(diǎn)是一機(jī)多用，占地面積小，節(jié)約投資，保證加工精度，減少工件在制品，提高加工效率等。
    CH360車(chē)削中心是浙江省“九五”重點(diǎn)科技攻關(guān)項(xiàng)目，其最大特點(diǎn)是精密、高效、實(shí)用、經(jīng)濟(jì)，容易為市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)條件下的廣大用戶所接受，符合我國(guó)的國(guó)情。

1設(shè)計(jì)方案的確定
    根據(jù)當(dāng)前國(guó)際和國(guó)內(nèi)經(jīng)濟(jì)技術(shù)發(fā)展的水平以及由市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)體制所確定的供求關(guān)系，當(dāng)前宜研制功能不是很多和結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的車(chē)削中心，因此應(yīng)首先研制可控軸數(shù)為3(即C軸、X軸和Z軸)的車(chē)削中心，以后在此基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)可控軸數(shù)和功能更多的車(chē)削中心。
    主電機(jī)采用兼有C軸功能的伺服電機(jī)，用同一條傳動(dòng)鏈通過(guò)內(nèi)裝的PLC進(jìn)行模擬信號(hào)切換和互鎖，分別實(shí)現(xiàn)主軸的主運(yùn)動(dòng)和C軸運(yùn)動(dòng)。這種方案與常用的兩條傳動(dòng)鏈方案不同，機(jī)械結(jié)構(gòu)大大簡(jiǎn)化，更加容易制造，成本相對(duì)較低。
    主軸承采用油脂潤(rùn)滑，依靠接觸式的迷宮套密封，潤(rùn)滑脂的封入量對(duì)主軸軸承壽命和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的溫升有很大影響，一般每一軸承的封入量控制在10～14g范圍內(nèi)。主軸部分的結(jié)構(gòu),如圖1示。

    機(jī)床采用平床身斜滑板的結(jié)構(gòu)，這樣不僅便于排屑，而且具有占地面積小、便于操作、宜人化和制造工藝性好的優(yōu)點(diǎn)。
    采用德國(guó)SAUTER公司的12工位回轉(zhuǎn)式動(dòng)力刀架。數(shù)控轉(zhuǎn)塔刀架是實(shí)現(xiàn)車(chē)、鉆、鏜、銑等多工序加工的關(guān)鍵部件，為了保證本機(jī)床的工作精度并縮短制造周期，采用德國(guó)SAUTER公司的動(dòng)力刀架。

2技術(shù)參數(shù)的確定
    根據(jù)目前國(guó)內(nèi)用戶的實(shí)際需要及國(guó)外同類(lèi)產(chǎn)品的發(fā)展趨勢(shì)，確定該機(jī)床的主要參數(shù)為：
床身上最大回轉(zhuǎn)直徑：360mm；
最大加工長(zhǎng)度：750mm；
主軸通孔直徑：80mm；
主軸轉(zhuǎn)速（無(wú)級(jí)）：0－3500r/min；
刀架裝刀數(shù)：12把；
Z軸進(jìn)給速度（無(wú)級(jí)）：0-20m/min；
X軸進(jìn)給速度（無(wú)級(jí)）：0-10m/min；
動(dòng)力刀具主軸轉(zhuǎn)速：0－2500r/min；
主電機(jī)功率：12kW；
X、Z軸最小設(shè)定單位：0.001mm；
C軸最小輸出增量：0.001°
Z向重復(fù)定位精度：0.007mm；
X向重復(fù)定位精度：0.002mm；
刀架重復(fù)定位精度：0.002mm；
加工圓度：0.002mm；
外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高)：2000mm×800mm×1600mm；
機(jī)床凈重：4800kg．

3提高性能的主要措施

提高精度的措施
    床頭箱部件采用日本優(yōu)質(zhì)高精度NSK軸承支承主軸，前軸承用雙列短圓柱滾子軸承和兩個(gè)球軸承，后軸承也采用雙列短圓柱滾子軸承，使前后軸承發(fā)熱均勻，減小主軸角位移，減小機(jī)床的熱變形。主傳動(dòng)采用高速潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑，以減小主軸承和其它軸承的發(fā)熱量，延長(zhǎng)軸承壽命。主軸系統(tǒng)經(jīng)過(guò)精密動(dòng)平衡，確保主軸箱部件振動(dòng)小、剛性好、精度高。
    床身采用炮筒式筋板結(jié)構(gòu)而且與床座做成一體，從而增強(qiáng)了剛性。床身導(dǎo)軌面采用超音頻淬火和周邊磨削工藝，淬火層深度保持在2.5mm以上，有效地提高了機(jī)床的精度和精度保持性。
    機(jī)床的縱橫向進(jìn)給伺服電機(jī)輸出端后分別設(shè)置彈性聯(lián)軸器和同步齒形帶聯(lián)接，使傳動(dòng)更加平穩(wěn)。縱橫向進(jìn)給均采用內(nèi)循環(huán)滾珠絲杠傳動(dòng)，使機(jī)床的X和Z向重復(fù)定位精度分別達(dá)到0.002mm和0.007mm。
    X軸和Z軸的最小設(shè)定單位為0.001mm，C軸的最小輸出增量為0.001°，轉(zhuǎn)塔刀架的重復(fù)定位精度為0.002mm，且數(shù)控系統(tǒng)具有刀具補(bǔ)償、間隙補(bǔ)償、螺距補(bǔ)償?shù)裙δ�，全面保證了加工零件的加工精度。

提高效率的措施
    在車(chē)削中心上能對(duì)回轉(zhuǎn)體進(jìn)行復(fù)合加工，將車(chē)、鉆、銑和攻螺紋等工序集于一臺(tái)機(jī)床，而且零件一次裝夾誤差小，提高了加工質(zhì)量和效率，節(jié)省設(shè)備費(fèi)用，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理。
    主軸最高轉(zhuǎn)速達(dá)3500r/min，動(dòng)力刀具主軸最高轉(zhuǎn)速達(dá)2500r/min，X軸和Z軸快速進(jìn)給分別達(dá)到10m/min和20m/min，且Z向從0～20m/min轉(zhuǎn)換時(shí)間僅0.06s，主軸從0～3500r/min的轉(zhuǎn)換時(shí)間僅2.5s，轉(zhuǎn)塔刀架的相鄰換刀時(shí)間僅0.3s，這些都保證了加工效率的提高。

提高機(jī)床的實(shí)用性
    數(shù)控系統(tǒng)有較完備的循環(huán)功能，如直線插補(bǔ)、圓弧插補(bǔ)、錐度切削循環(huán)及螺紋切削循環(huán)，使機(jī)床編程簡(jiǎn)單。同時(shí)還可以進(jìn)行人機(jī)對(duì)話編程，進(jìn)行運(yùn)動(dòng)軌跡和動(dòng)態(tài)模擬，并存有豐富的車(chē)削工藝數(shù)據(jù)庫(kù)。
    機(jī)床對(duì)刀簡(jiǎn)便，有多種方法，可用刀具直接加工零件，把實(shí)測(cè)值輸入系統(tǒng)，使刀具偏置值自動(dòng)生成。刀具的安裝調(diào)整簡(jiǎn)便迅速。
    操作面板上的功能鍵為本廠自己定義，比較簡(jiǎn)潔直觀，用PLC控制三爪夾緊、放松，尾架套筒伸出、退回，刀架選刀、定位，動(dòng)力刀具是否生效，主軸和C軸生效等，以最簡(jiǎn)單的操作實(shí)現(xiàn)機(jī)電聯(lián)調(diào)達(dá)所需功能。
    一臺(tái)車(chē)削中心可以替代多臺(tái)和多種機(jī)床，它具有普通車(chē)床的切削加工功能外，利用C軸及回轉(zhuǎn)刀具可進(jìn)行縱向鉆孔、鉆偏心孔、攻螺紋、縱向銑槽、銑端面、銑圓周槽、車(chē)端面螺紋、銑多邊形、銑圓周、銑縱向螺旋槽、銑輪廓及刻字等，在一臺(tái)機(jī)床上可達(dá)到成品化加工的目的。

降低機(jī)床成本的措施
    由于我們?cè)诳傮w方案和結(jié)構(gòu)性能設(shè)計(jì)上，都盡量用簡(jiǎn)單化代替復(fù)雜化，如控制軸數(shù)選為3，采用兼有C軸功能的伺服電機(jī)作主電機(jī)，縱橫向進(jìn)給分別采用聯(lián)軸器和同步齒形帶傳動(dòng)，使機(jī)床在結(jié)構(gòu)方案上顯得簡(jiǎn)捷合理，同時(shí)降低了成本。該機(jī)床的成本約為40萬(wàn)元，售價(jià)在55萬(wàn)元左右，而國(guó)內(nèi)其它同類(lèi)車(chē)削中心的售價(jià)均在70萬(wàn)元以上。

4結(jié)束語(yǔ)
   CH360車(chē)削中心的研制成功，為我國(guó)的機(jī)械加工業(yè)提供了一種精密、高效、實(shí)用、經(jīng)濟(jì)的技術(shù)裝備，該產(chǎn)品經(jīng)江蘇溧陽(yáng)內(nèi)燃機(jī)配件廠等用戶使用，通過(guò)實(shí)際考驗(yàn)證明，機(jī)床的自動(dòng)化程度高，工作可靠，整機(jī)性能已接近國(guó)外同類(lèi)產(chǎn)品水平，可以替代進(jìn)口。