車磨復(fù)合機床從研制開發(fā)到生產(chǎn)應(yīng)用僅僅經(jīng)過了短短5～6年的時間，其間經(jīng)過了 “以車代磨”和“車磨復(fù)合”兩個階段。

        “以車代磨”階段的主要研究方向是： 提高車削能力，改善加工質(zhì)量(如高速車削零件，達到粗糙度Ra0.8)；改良車床布局，豐富加工能力(在車削中心上加裝磨削主軸)等。

     “車磨復(fù)合”階段著重解決了機床復(fù)合結(jié)構(gòu)的問題。具體措施包括：采用人造花崗巖床身；車削/磨削加工區(qū)域分離；冷卻系統(tǒng)/排屑系統(tǒng)分離；以及倒置立式結(jié)構(gòu)等。

       目前，該類機床主要應(yīng)用在批量生產(chǎn)和精密零件的加工制造領(lǐng)域 。 其加工性能主要體現(xiàn)在：提高生產(chǎn)效率、提高加工精度、降低加工成本、改善加工質(zhì)量、節(jié)約生產(chǎn)占地、降低機床維護成本等諸多方面。車磨復(fù)合機床可以進一步提高加工能力。如擴大零件加工范圍，提高多次夾緊定位能力等。

      隨著磨削加工技術(shù)和計算機技術(shù)的不斷進步，磨削加工中心的制造水平不斷提高。在提高磨削效率方面，由于零件材料的迥異，提高磨削效率所需采用的技術(shù)也不同。針對不同材料的磨削，需要選擇不同的砂輪(包括砂輪粒度、結(jié)合劑、組織密度等)、磨削參數(shù)、加工方式、冷卻方式、砂輪修整等技術(shù)，以便縮短加工的時間。

       隨著計算機技術(shù)的進步，最近幾年“CD”磨削的技術(shù)應(yīng)用也愈來愈普遍。在機床修整的同時，進行磨削。這樣可以保持砂輪始終鋒利，具備最佳的磨削特性。如果再匹配緩進給強力磨削技術(shù)，其加工效率可以大幅提高。

       針對某些特殊的材料及應(yīng)用，采用傳統(tǒng)的往返式磨削(低進刀量、快速往復(fù))方式，往往會取得意想不到的效果。德國BLOHM公司目前推向市場的最新機床，工作臺配置直線電機驅(qū)動，往復(fù)速度可高達120m/min(實驗樣機采用200 m/min)，其磨削效率比以往的“CD”磨削及緩進給磨削還要高。

        雖然提高砂輪磨削的線速度，相對比較容易提高磨削的效率。但由于某些材料的難加工性，如航空葉片材料鎳合金，砂輪線速度的提高(如超過80 m/s)，效果反而不佳。

        為了適應(yīng)加工技術(shù)的發(fā)展，國外很多磨床制造商早在幾年前就大力開發(fā)帶自動砂輪庫的“磨削中心”。德國BLOHM公司的PROKOS甚至于拓展到鉆、鏜、銑、車、自動測量等功能，實現(xiàn)真正意義上的“柔性加工單元”。瑞士Maegerle公司的MGC磨削中心，零件可在一次裝夾，完成多種工藝的加工。除了提高本身的加工精度外，減少零件的裝夾時間及砂輪更換時間，也相應(yīng)地提高了磨削效率。而先采用鉆、鏜、銑、車等工藝，可減少磨削余量，從另一個方面提高整個加工的效率。

New Blohm PROKOS

        STUDER數(shù)控高精度萬能磨床和磨削中心，采用外圓磨削電主軸。由于電主軸優(yōu)異的運轉(zhuǎn)剛性和精度，使得主軸轉(zhuǎn)速得以提高，更重要的是獲得磨削工件的更優(yōu)表面精度。砂輪線速度從傳統(tǒng)的35m/s 提升至50 m/s，對于同等磨削時間內(nèi)工件表面粗糙度的提高非常有益，即相應(yīng)提高了磨削效率。

        STUDER數(shù)控高精度萬能磨床和磨削中心，采用高頻內(nèi)圓磨削主軸, 同等轉(zhuǎn)速主軸功率和扭矩輸出更優(yōu)，同時優(yōu)化了對于高頻內(nèi)圓磨削主軸的油氣潤滑控制和監(jiān)測保護，確保內(nèi)圓磨削取得穩(wěn)定的高效率高精度。

       高精度生產(chǎn)型數(shù)控磨床配置自動上下料系統(tǒng),大大減少了加工輔助時間, 有效的改善了機床的工作環(huán)境和工作條件，是機床高精度，高效率生產(chǎn)的可靠保證。