孔的滾壓加工原理與滾壓外圓相同。由于滾壓加工效率高，近年來多采用滾壓工藝來代替珩磨工藝，效果較好�？讖綕L壓后尺寸精度在0.01mm以內，表面粗糙度值為Ra0.16μm或更小，表面硬化耐磨，生產效率比珩磨提高數倍。

　　滾壓對鑄件的質量有很大的敏感性，如鑄件的硬度不均勻、表面疏松、含氣孔和砂眼等缺陷，對滾壓有很大影響。因此，對鑄件油缸不可采用滾壓工藝而是選用珩磨。對于淬硬套筒的孔精加工，也不宜采用滾壓。

　　圖7-31所示為一加工液壓缸的滾壓頭，滾壓頭表面的圓錐形滾柱3支承在錐套5上，滾壓時圓錐形滾柱與工件有0.5°~1°的斜角，使工件能逐漸彈性恢復，避免工件孔壁的表面變粗糙。

　　孔滾壓前，通過調節螺母11調整滾壓頭的徑向尺寸，旋轉調節螺母可使其相對心軸1沿軸向移動，向左移動時，推動過渡套10、推力軸承9、襯套8及套圈6經銷子4，使圓錐形滾柱3沿錐套的表面向左移，結果使滾壓頭的徑向尺寸縮小。當調節螺母向右移動時，由壓縮彈簧7壓移襯套，經推力軸承使過渡套始終緊貼在調節螺母的左端面，當襯套右移時，帶動套圈，經蓋板2使圓錐形滾柱也沿軸向右移，使滾壓頭的徑向尺寸增大。滾壓頭徑向尺寸應根據孔滾壓過盈量確定，通常鋼材的滾壓過盈量為0.1~0.12mm，滾壓后孔徑增大0.02~0.03mm。

　　徑向尺寸調整好的滾壓頭，在滾壓加工過程中圓錐形滾柱所受的軸向力經銷子、套圈、襯套作用在推力軸承上，最終經過渡套、調節螺母及心軸傳至與滾壓頭右端M40×4螺紋相連的刀桿上。滾壓完畢后，滾壓頭從孔反向退出時，圓錐形滾柱受一向左的軸向力，此力傳給蓋板2經套圈、襯套將壓縮彈簧壓縮，實現向左移動，使滾壓頭直徑縮小，保證滾壓頭從孔中退出時不碰壞已滾壓好的孔壁。滾壓頭從孔中退出后，在彈簧力作用下復位，使徑向尺寸又恢復到原調數值。

　　滾壓用量：通常選用滾壓速度v=60~80m/min;進給量f=0.25~0.35mm/r;切削液采用50﹪硫化油加50﹪柴油或煤油。