電火花型腔加工中加工余量分配

發(fā)布日期:2011-11-25    蘭生客服中心    瀏覽:3371

1 概述


  眾所周知,電火花加工同其他一般的機(jī)械加工方法相比,其去除相同體積的工件材料所用的加工時(shí)間要長得多,因此,如何提高電火花的加工效率,是從事電火花加工的研究人員一直追求的一個(gè)目標(biāo).在電火花型腔加工中,一般都是由粗加工經(jīng)中加工逐步過渡到精加工的.其中,如何確定加工余量及每一電規(guī)準(zhǔn)的加工量,即如何確定電極每一步深度方向的進(jìn)給量和搖動(dòng)加工中側(cè)向的平動(dòng)量,對(duì)電火花加工效率有很大的影響.因此,有必要對(duì)該問題進(jìn)行更加深入的探討,建立一個(gè)電火花加工余量及分配的優(yōu)化模型,從而從根本上為每一步加工量的合理確定提供一個(gè)有效的依據(jù),進(jìn)而提高電火花的加工效率.本文即基于上述觀點(diǎn),提出了一種電
火花加工余量及分配的優(yōu)化模型,對(duì)上述問題進(jìn)行了深入的研究.


2 電火花加工余量及分配的優(yōu)化模型


2.1 加工余量確定及分配的基本原則
  在電火花型腔加工中,必須經(jīng)過多次電規(guī)準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換,完成從粗加工到精加工的全過程.其中粗規(guī)準(zhǔn)的加工效果是電極損耗小、表面粗糙度差、加工速度高、放電間隙大.因此,粗加工應(yīng)盡可能蝕除大部分余量,使工件基本成形.而從中加工到精加工則加工速度下降很多,為此,每一步電規(guī)準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換,應(yīng)保證在修光前一放電規(guī)準(zhǔn)的放電痕的前提下,盡可能地減小加工量,以提高電火花加工效率.即不允許出現(xiàn)“欠修”現(xiàn)象.否則,“欠修”積累起來就會(huì)擾亂整個(gè)修整過程,甚至達(dá)不到精修的目的.同時(shí),又不能使加工量偏大,否則,將降低加工效率.若要換算成電極每一步深度方向的進(jìn)給量和搖動(dòng)加工中側(cè)向的平動(dòng)量,只需再考慮進(jìn)放電間隙及電極損耗等因素.
2.2 通常采用的方法及其不足
  對(duì)于電火花加工的操作者來說,合理地確定出每一步的加工量不是一件容易的事.他們往往參考通硩常推薦的加工量的范圍值來決定每一步的加工量.螎為了安全地得到最終所要求的表面粗糙度,難免使祶得中加工和精加工每一步的加工量偏大.這將從很磵大程度上影響加工效率.有的推薦用公式
(1)來計(jì)算平動(dòng)量:


Si=Gi-1+Ri-Gi+Ei   (1)


其中 Si—第i擋規(guī)準(zhǔn)的平動(dòng)量;
   Gi—第i擋規(guī)準(zhǔn)的火花間隙;
   Gi-1—第i-1擋規(guī)準(zhǔn)的火花間隙;
   Ri—第i擋規(guī)準(zhǔn)表面不平度的最大值;
   Ei—過修量.
  利用上述公式可以類似地計(jì)算電極沿深度方向的進(jìn)給量,這樣,每一步的加工量也就確定了.此外,還有一種方法被廣泛建議使用,即首先根據(jù)粗加工后的表面粗糙度得到一個(gè)加工余量經(jīng)驗(yàn)值,然后,使得每一步的加工量與每一步電規(guī)準(zhǔn)的表面粗糙度成正比,從而對(duì)中加工到精加工每一步的加工量進(jìn)行分配.
  上述這些方法可用圖1和圖2所示的電極深度方向進(jìn)給量和側(cè)向平動(dòng)量的示意圖來進(jìn)行概括.圖中Gi為每一電規(guī)準(zhǔn)的放電間隙,Ri為每一電規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度,Hi為電極的進(jìn)給量,Ei為過修量,Si為電極的平動(dòng)量.它們都是使得每一步加工都將前一規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度全部蝕除,而且還增加一個(gè)過修量,該過修量有時(shí)還過大,這樣就顯得過于保守,將大幅度降低加工效率.



圖1 通常的電極進(jìn)給量示意圖



圖2 通常的電極理動(dòng)量示意圖


2.3 加工余量及分配的優(yōu)化模型
  實(shí)際上,每步加工都將上一步規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度全部蝕除掉是出于偏安全的考慮.從理論上分析,其實(shí),若使本規(guī)準(zhǔn)形成的放電痕的底部與上一步規(guī)準(zhǔn)形成的放電痕的底部相平,是最理想的.為了保證對(duì)上一步規(guī)準(zhǔn)的放電痕的可靠修整,并考慮到要去掉表面熱影響層,可再增加一個(gè)合適的過修量,這樣,就可以安全地得到所要求的表面粗糙度,而且又盡可能地減小了每一步的加工量,從而有效地提高了加工效率.為此,本文提出了一個(gè)加工余量及分配的優(yōu)化模型,電極每一步的加工量可以用式(2)來描述:


Wi=Ri-1-Ri+aRi-1   (2)


其中 Wi—第i擋規(guī)準(zhǔn)沿深度進(jìn)給方向或側(cè)向的加工量,在此以長度計(jì)量;
   Ri-1—第i擋規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度;
   Ri—第i-1擋規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度;
   a—安全帶系數(shù).
  上式可用圖3來形象地表示.在該模型中Ri采用的是國標(biāo)中用來評(píng)定表面粗糙度的Rmax,即最大高度偏差值.每次加工只蝕除掉上一規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度的部分波峰,在余下的保留部分上形成本規(guī)準(zhǔn)的表面粗糙度,使得本規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度的波谷和上一規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度的波谷的根部相平.為安全起見,在該模型中還提出一個(gè)安全帶系數(shù)的概念,使之與上一規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度相乘,則可以得到本規(guī)準(zhǔn)的過修量,或稱為安全帶,它與上一規(guī)準(zhǔn)形成的表面粗糙度成正比.安全帶系數(shù)a小于1,它與電極和工件材料等因素有關(guān),根據(jù)不同情況可取0.1~0.3. a越大,過修量越大,則加工越偏于安全.安全帶系數(shù)概念的提出為過修量的確定提供了一個(gè)計(jì)算和調(diào)整的依據(jù).



圖3 加工量優(yōu)化示意圖


  基于該優(yōu)化模型的電極深度方向進(jìn)給量和側(cè)向平動(dòng)量可以用圖4、圖5來表示.



圖4 基于優(yōu)化模型的電極進(jìn)給量示意圖



圖5 基于優(yōu)化模型的電極平動(dòng)量示意圖


  若再考慮電極損耗,則電極每步的平動(dòng)量和深度方向進(jìn)給量可用式(3)表示:


Si(或Zi)=Gi-1-Gi+Ri-1-Ri+aRi-1
+EWi(0.5Ri-1-0.5Ri+aRi-1)  。3)


其中 EWi為第i擋規(guī)準(zhǔn)的電極消耗比,其余參數(shù)的意義同上.這樣,基于電火花加工工藝數(shù)據(jù)庫,可以很容易地計(jì)算出電極每步的平動(dòng)量和深度方向進(jìn)給量.
  利用上述模型,利用反推法,逐次計(jì)算出從精加工到中加工的每步加工量,進(jìn)而,可以得到粗加工后留給中加工和精加工的總加工余量,并為電極的縮減量提供了一個(gè)參考的依據(jù),若電極的縮減量不同,可以根據(jù)電極的縮減量對(duì)該模型進(jìn)行修正.


3 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證結(jié)果


  為驗(yàn)證本文提出的優(yōu)化模型,進(jìn)行了對(duì)比實(shí)驗(yàn).實(shí)驗(yàn)條件如下:
  機(jī)床:漢川-HCD300K;
  脈沖電源:漢川 MD20FZ;
  電極:紫銅,Φ14mm圓柱電極,端面及底面精車;
  工件:Cr12MoV,底面(定位面)及加工面精磨,Ra<6.3μm;
  加工極性:負(fù)極性;
  工作液:煤油;
  排屑條件:無沖抽油,油液自動(dòng)循環(huán);
  加工要求:加工深度為5mm,最終精加工表面粗糙度Ra為3.2μm.
  基于工藝數(shù)據(jù)庫,選擇電規(guī)準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換為C270→C240→C220→C210,其中C270為粗加工規(guī)準(zhǔn),其余的為中加工和精加工規(guī)準(zhǔn).工藝數(shù)據(jù)庫中 C210規(guī)準(zhǔn)能達(dá)到的表面粗糙度Ra約為2.7μm.實(shí)驗(yàn)分四種情況進(jìn)行,其中,在前一種傳統(tǒng)的模型中計(jì)算了兩種情況,①是前文提到的首先按照粗加工后的表面粗糙度,根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值確定留給中加工和精加工的加工余量,然后,再按每步的表面粗糙度,對(duì)加工余量進(jìn)行分配.②按照?qǐng)D1、圖2所示的模型,其中的過修量參照利用安全帶系數(shù)的方法,確定一適當(dāng)?shù)闹担趫D4、圖5所示的優(yōu)化模型中計(jì)算了兩種情況,①安全帶系數(shù)a=0.1.②a=0.2.在每種情況中分別計(jì)算每一步的電極深度方向進(jìn)給量和側(cè)向平動(dòng)量,計(jì)算結(jié)果如下表所示.其中,Zi為電極相對(duì)于加工底面的距離,Stepi為電極搖動(dòng)半徑.
并測(cè)得加工時(shí)間和表面粗糙度,實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖6、圖7所示,其中優(yōu)化1和優(yōu)化2分別代表a=0.1和a=0.2.


表  計(jì)算結(jié)果




























































  加工余量 Zi Stepi
C240 C220 C210 C240 C220 C210
傳統(tǒng)模型情況1 217 208 126 69 198 279 335
傳統(tǒng)模型情況2 110 156 100 69 144 200 230
優(yōu)化模型a=0.1 42 122 86 69 110 146 161
優(yōu)化模型a=0.2 52 127 88 69 114 153 170


  從圖6和圖7中可以看到,傳統(tǒng)模型情況1由于加工余量過大,所以極大地降低了加工效率.在優(yōu)化模型中,當(dāng)a=0.1時(shí)(優(yōu)化1),過修量偏小,略顯不安全,表面粗糙度數(shù)值稍大.當(dāng)a=0.2時(shí)(優(yōu)化2),則很理想.四種加工情況的表面粗糙度雖然略有些差異,但都處于一個(gè)等級(jí).所以,可以認(rèn)為它們達(dá)到的表面粗糙度基本相同,都可以安全地達(dá)到加工要求,而優(yōu)化模型的加工效率則改善了很多.



圖6 加工時(shí)間對(duì)比圖



圖7表面粗糙度對(duì)比圖


4 結(jié)論


  在電火花型腔加工中,加工余量的確定及分配對(duì)電火花的加工效率有很大的影響.基于本文提出的加工余量及分配的優(yōu)化模型,可以合理地對(duì)加工余量進(jìn)行確定和分配,明顯地提高了加工效率.

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