高速滾削加工技術已廣泛應用在汽車、摩托車等齒輪加工行業(yè)。在設計高速加工滾刀時應主要從排屑暢通性、散熱迅速性、刀齒耐沖擊性、前后刀面抗磨損性等幾方面考慮。
　　增大排屑容屑空間(容屑槽)
　　散熱迅速是高速滾削的關鍵，因此讓切屑迅速離開刀具，將大量的切削熱量帶走，采用增大容屑槽的容屑、排屑空間是有效措施之一。這有助于切削液在滾削的全過程中，有足夠的間隙至始至終地充分澆注切削區(qū)，以沖走大塊及碎小末狀切屑，冷卻刀尖部，達到降低工件和滾刀切削區(qū)溫度的目的；切削液還可起到潤滑前刀面的作用，以減輕切屑對前刀面的摩擦，延緩前刀面磨損。
　　滾削是一種斷續(xù)切削，在高速加工中會加劇對刀齒的沖擊，因此必須提高刀齒的耐沖擊強度。在不改變容屑、排屑空間的前提下，采用降低容屑槽深度，將槽底部設計成整圓弧以增加其抗彎強度的方法可以增強耐沖擊的能力。
　　增加圓周齒數(shù)
　　與傳統(tǒng)滾削相比，高速滾削加工的進給量和切削深度都較大，如果仍按常規(guī)設計，那么圓周上每個切削齒的切削負荷將隨之增大。增加圓周齒數(shù)是降低切削負荷的有效途徑之一。在滿足滾刀頂刃最大許可切屑厚度的條件下，選擇合適的、較多的圓周齒數(shù)可增加被切齒輪輪齒面的包絡切痕，從而達到提高齒輪幾何精度的目的。
　　加大頂刃及側刃后角
　　如果按常規(guī)設計刀具的頂刃及側刃后角，那么在高速滾削中，當增大進給量和切削深度時，其實際工作后角將減小(甚至為零)。因此，采用加大頂刃及側刃后角的方法，可以增大工作后角以及后刀面與已加工表面的間隙，有利于切削液進入后刀面與已加工表面的切削區(qū)，帶走碎小末狀切屑和切削熱量，潤滑后刀面，減小兩表面的接觸面積，從而達到減輕兩表面間的摩擦、延緩后刀面磨損的目的。
　　采用零前角
　　在高速切削時，零前角和正前角刀具所受切削力相差不大。但由于零前角增大了刀齒的切削楔角，刀齒的刀尖部強度得到相應提高，因此在切削時有助于加快切屑的變形，縮短切屑在前刀面上的滑移距離及與前刀面的接觸時間，使其快速脫離刀齒前刀面，減少傳遞給刀齒的熱量，減輕切屑對前刀面的摩擦，使切削液更容易注入前刀面切削區(qū)，使排屑通暢迅速，從而提高前刀面的抗磨損能力，并使設計、計算、加工、檢測、重磨更為簡單容易。
　　加大齒頂圓弧半徑
　　一般來說，刀齒頂刃與側刃相連處的尖角最易磨損，在高速滾削加工中尤其明顯。加大齒頂圓弧半徑有利于減少齒頂尖角部的熱量集聚，增大與切屑的接觸弧長，減薄切屑厚度，提高刀具的抗磨損能力和抗沖擊的穩(wěn)定性。因此，在滿足被切齒輪有效曲線的起始圓位置要求的前提下，可以盡量加大齒頂圓弧半徑。
　　鈍化切削刃口
　　一般的新磨高速鋼刀具刃口鈍圓半徑為8～16µm，而且刃口上會有微小毛刺，如果不鈍化會造成切削初期的微小崩刃和裂紋，涂層也在刃口上“站”不住，因此需要光整鈍化刃口。由于涂層后會增加鈍圓半徑，需涂層的刃口不能鈍化太過，一般鈍化到20～30µm，這有利于切削刃切入金屬內部起到減振作用，有利于磨損沿前刃面和后刀面同時進行，使切削刃快速進入“自礪”期，繼而平穩(wěn)地進入正常切削期。
　　采用小直徑滾刀
　　在滾刀外圓處，當線速度相同時，小直徑滾刀允許有較高的滾齒機主軸轉速。刀齒與滾刀軸線的距離小，受到的沖擊力和扭矩也小，可減小滾齒切入和切出時間，提高生產效率。
　　提高滾刀的磨削和涂層質量
　　涂層具有隔熱、潤滑、抗磨損等保護被涂基體的作用。涂層涂附在高速鋼滾刀表面上，滾刀的磨削質量直接關系到涂層的附著質量和保護作用。在高速滾削中，滾刀的磨損形式主要以月牙洼磨損為主，前刀面的質量，如表面粗糙度、退火(脫碳)層、硬化層等直接關系到滾刀的使用壽命，涂層的顆粒度、涂層厚度、層數(shù)、致密度等因素均對滾刀的使用壽命有極大的影響。
　　在生產實踐中，根據(jù)高速滾削中出現(xiàn)的新問題和新情況，有針對性地采取相應措施，才能設計出真正適合于高速滾切加工的滾刀，以縮短與國外先進滾刀的差距。