一、概述

   面對制造行業(yè)日益激烈的國際性競爭，高速加工(HSC)已成為一個非常重要的技術(shù)研發(fā)方向。高速切削是一個相對概念。一般地，高速被定義為明顯超出普通切削速度的5~10倍。同時，高速切削不僅僅是切削速度的提高，還需要在制造技術(shù)全面進(jìn)步和進(jìn)一步創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，包括驅(qū)動、刀具材料、涂層、刀具、測試、安全等技術(shù)的重大進(jìn)步，才能達(dá)到的切削速度和進(jìn)給速度的成倍提高，才能使制造業(yè)整體切削加工效率有顯著的提高。 

高速切削工藝主要有以下幾方面的優(yōu)點： 

縮短生產(chǎn)時間。 切削速度和進(jìn)給速度的成倍提高，刀具消耗工具交換時間的增加可忽略不計，空運時間減少，整體切削加工效率有顯著的提高 ，加工時間明顯縮短。 

降低制造成本。 更快的生產(chǎn)力必然引起制造成本的下降。 

高速切削吸收能量。 一方面減少了工件在加工過程中的發(fā)熱(特別在銑削加工中)，工件升溫��；另一方面可加工硬質(zhì)材料。 

改善工件的加工質(zhì)量。 加工精度和切削表面的光潔度大大提高，減少人工后加工及輔助工時。
把當(dāng)前的高速切削水平實用化，使我國機(jī)加工整體切削效率提高1～2倍，縮小與工業(yè)發(fā)達(dá)國家的差距，是我國從事切削加工與刀具技術(shù)的專業(yè)人員在新世紀(jì)的努力目標(biāo)和面臨的重大挑戰(zhàn)。

二、汽車工業(yè)中的高速加工

   高速加工最先應(yīng)用于航天技術(shù)領(lǐng)域，主要加工大型整體零件、金屬去除量比較大從而生產(chǎn)時間比較長的工件。如今，隨著新的工藝不斷采用，超硬材料刀具、涂層刀具與合金材料刀具的不斷開發(fā)，高速加工在普通加工中也變得愈發(fā)重要。汽車工業(yè)中的高速加工中心、高速外銑、CBN砂輪高速磨削等應(yīng)用十分普遍。 

   汽車制造業(yè)在高速加工的應(yīng)用中以電主軸實現(xiàn)主軸高速和以直線電機(jī)實現(xiàn)高直線移動速度為主要特征，目的是力圖用高主軸轉(zhuǎn)速和高速直線進(jìn)給運動的單主軸加工中心來替代多主軸但難以實現(xiàn)高主軸轉(zhuǎn)速和高速進(jìn)給的組合機(jī)床。主軸最高轉(zhuǎn)速一般可達(dá)60000r/min，最大進(jìn)給速度100m/min左右。電主軸融合了許多尖端技術(shù)，如一般采用復(fù)合陶瓷材料或電磁懸浮的高速軸承、高速電機(jī)技術(shù)、定時定量油氣潤滑、自動換刀裝置等等。 

   也有一些公司為降低成本，不用直線電機(jī)，而采用中空通冷卻液、加大直徑和加大導(dǎo)程的滾珠絲桿。 

   上海大眾在發(fā)動機(jī)制造過程中，逐步采用高速加工中心。 

銑削加工 

目前汽車工業(yè)中缸體、缸蓋大平面加工一般使用銑削技術(shù)。以灰鑄鐵材料缸體在高速加工中心上的銑削加工為例，采用了立方氮化硼(CBN)刀片，其切削速度可達(dá)到700～1500m/min。 
銑削的生產(chǎn)效率大大提高，經(jīng)綜合國內(nèi)國外銑削缸體平面的切削用量見表1。在該工序中，安裝了切屑回收裝置，可消除切屑飛散造成的機(jī)械故障，減輕機(jī)床清潔保養(yǎng)作業(yè)的強(qiáng)度，從而提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率。  

   對于鋁合金缸體、缸蓋均采用面銑刀進(jìn)行高速切削加工。采用PCD刀片，銑刀直徑逐漸縮小，并向多工位復(fù)式加工發(fā)展。 

磨削加工 

曲軸加工中應(yīng)用高速磨削，可大大提高加工柔性，CBN砂輪每修整一次，可加工600～800件曲軸。 

   凸輪軸采用CBN砂輪高速磨削已普遍在使用。 在外圓磨削中采用了JUNKER公司的點磨技術(shù)。其使用CBN砂輪在一次夾緊工件的條件下對凸輪進(jìn)行加工。它具有高切削功率，高精度的工件幾何外形，均勻的高精度尺寸及外表面質(zhì)量等優(yōu)點。

車-車?yán)�結(jié)合高速外銑 

車車?yán)�工藝將車削和車�(yán)�工藝結(jié)合在一起，使加工的柔性增大。不但可加工曲軸的主軸頸、連桿頸、法蘭和皮帶輪軸頸，而且還可同時加工軸頸的外圓軸肩、圓角或沿割槽。結(jié)合曲軸的高速外銑后可大大節(jié)省加工時間。 

鉆削加工 

在發(fā)動機(jī)生產(chǎn)過程中，孔加工的比例也比較高。尤其是缸蓋和缸體的孔加工作業(yè)量比較大。其中鉆削加工約占60%，其次為鏜削加工、攻絲加工。高速鉆削加工主要注意提高排屑性能，提高工具剛性，防止鉆尖過熱，回轉(zhuǎn)平衡性等問題。以上各點均需根據(jù)被加工材料特性采取相應(yīng)措施。 

三、切削刀具的應(yīng)用

   高速加工的發(fā)展史，就是刀具材料不斷進(jìn)步的歷史。上海大眾建成初期采用的大部分刀具均為進(jìn)口，國產(chǎn)化工作不斷取得突破，現(xiàn)在應(yīng)用比較普遍的刀具主要有CBN和PCD刀具、涂層硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具等。 

CBN及PCD刀具 

高速切削的代表性工具材料是CBN以及PCD。端面銑削使用CBN刀具時，其切削速度可高達(dá)5000m/min。用CBN刀具加工20CrMo5淬硬齒輪(60HRC)內(nèi)孔，代替磨削，表面粗糙度可達(dá)0.22μm，已成為國內(nèi)外汽車行業(yè)推廣的新工藝。凸輪軸和曲軸也采用CBN砂輪進(jìn)行高速磨削；在缸體、缸蓋鋁合金材料銑削加工中則廣泛采用PCD刀具，考慮到高速回轉(zhuǎn)時將會產(chǎn)生很大的離心力，因此刀體采用高強(qiáng)度鋁合金材料制作。

硬質(zhì)合金刀具及涂層技術(shù) 

硬質(zhì)件切削是高速切削技術(shù)的重要應(yīng)用領(lǐng)域，即用單刃或多刃刀具加工淬硬零件，它比傳統(tǒng)的磨削加工效率高，而且簡化了工藝方法和工藝環(huán)節(jié)，不僅節(jié)約了成本，而且更加柔性化。 

在鉆削和銑削加工中，超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金適合于大多數(shù)應(yīng)用，它們同時具有較高的韌性和優(yōu)異的耐熱性，從而可將有利的切削刃槽形與較大的前角及后角融為一體，這些特征的直接反映是降低了切削力和切削溫度；在攻絲時，特別高的扭矩以及在較高切削速度下升高的溫度需要采用非常堅韌卻具有高耐熱性的切削材料。 

我們采用內(nèi)冷的硬質(zhì)合金鉆頭代替過去的高速鋼鉆頭進(jìn)行孔加工，攻螺紋也采用硬質(zhì)合金絲錐來提高速度，曲軸攻螺紋甚至采用無切削擠壓式絲錐；凸輪軸軸頸加工現(xiàn)改用硬質(zhì)件加工方式，刀具一次加工就可達(dá)到要求的表面光潔度，不需要再進(jìn)行磨削。 

為使切削工具既作到價格低廉，又具備優(yōu)異的性能，可有效降低加工成本的技術(shù)，目前當(dāng)首推涂層技術(shù)�，F(xiàn)在高速加工使用的立銑刀，大都采用TiAIN系的復(fù)合多層涂鍍技術(shù)進(jìn)行處理。 

刀具夾持系統(tǒng) 

刀具的夾持系統(tǒng)是支撐高速切削的重要技術(shù)，以前使用的7:24大錐度刀柄，軸向定位精度低，剛度差，在高速時主軸孔大頭在離心力作用下“張口”，使其剛度進(jìn)一步降低，且不安全。目前兩面夾緊式工具系統(tǒng)被廣泛應(yīng)用，上海大眾發(fā)動機(jī)廠大量采用了HSK工具系統(tǒng)。這種短錐柄采用錐面和端面同時定位，軸向重復(fù)精度比7:24刀柄提高3倍，達(dá)0.001mm，有效防止了軸向的竄動；徑向跳動提高2~3倍，達(dá)0.003mm，提高了抵抗徑向切削力的能力。刀具與夾具回轉(zhuǎn)平衡性能的優(yōu)劣，不僅影響到加工精度和刀具壽命，而且也會影響機(jī)床的使用壽命。