復(fù)合模鍛又稱套鍛，是利用一次成形工藝，同時生產(chǎn)出兩種鍛件的成形方法。復(fù)合模鍛的兩種鍛件必須材質(zhì)相同，內(nèi)件外緣距外件內(nèi)緣的距離不小于飛邊橋部寬度，否則強度較低，模具壽命縮短。該工藝可利用余料，達到有效節(jié)約材料，簡化生產(chǎn)工藝，提高生產(chǎn)率的目的。
    目前，大鍛件連皮的利用是沖出連皮后，再生產(chǎn)另一種鍛件，與復(fù)合模鍛相比，效率略低，能耗稍大，我廠有兩種產(chǎn)品經(jīng)工藝革新，成功地實現(xiàn)了復(fù)合模鍛，現(xiàn)介紹如下。
1.原生產(chǎn)工藝
    手把體鍛件是沖孔類產(chǎn)品，材質(zhì)為45鋼，重量G0=4.6Kg，原工藝路線為加熱-鐓粗，打扁-預(yù)鍛-終鍛-沖孔，切邊。原材料規(guī)格為直徑70mmX192mm,G=5.8Kg，設(shè)備為中頻感應(yīng)加熱爐、熱模鍛壓力機和切邊壓力機。
    球形支座鍛件（如圖2所示）的材質(zhì)為45鋼，重量G0=0.35Kg，原工藝咯切為加熱-模鍛-切邊。原材料為直徑40mmX50mm,G0=0.5Kg，設(shè)備為反射爐、750Kg空氣錘和切割邊壓力機。以上兩種鍛件需要采用兩種生產(chǎn)工藝在兩條生產(chǎn)線上完成。
2.復(fù)合模鍛工藝
    為了能夠方便生產(chǎn)管理，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，我們決定對能上兩種鍛件的原生產(chǎn)工藝進行改進。經(jīng)分析，球形支座結(jié)構(gòu)簡單，外徑為72mm，手把體連皮處最大直徑為97mm差值為25mm，且兩種鍛件材質(zhì)相同，滿足復(fù)合模鍛要求。于是我們通過帶倉連皮的變形設(shè)計，實現(xiàn)了復(fù)合模鍛，鍛件圖見圖3。預(yù)鍛連皮可以設(shè)計為斜底或平底，視鍛件充滿的難易程度而定，該件可設(shè)計為平底連皮，以方便加工。工藝流程為加熱-鐓粗，打扁-預(yù)鍛-終鍛-沖孔，切邊-球形支座切邊。材料仍為直徑70mmX192mm的45鋼，設(shè)備為手把體生產(chǎn)線原設(shè)備。從而在一條生產(chǎn)線上，在不增加原材料消耗的情況下，利用一次成形工藝，完成了兩種鍛件的生產(chǎn)。
3.效果
    原手把體、球形支座產(chǎn)品的綜合材料利用率為78.5%，綜合生產(chǎn)成本為19.50元。復(fù)合模鍛后利用率提高到85.3%，生產(chǎn)成本下降到17.70元。生產(chǎn)一年多來，已節(jié)約資金23萬余元，節(jié)能節(jié)材節(jié)資效果顯著，并方便了模具和工藝管理，不失為一種高效低耗的工藝方案。