新刀具材料推動(dòng)切削技術(shù)的發(fā)展
發(fā)布日期:2012-08-29 蘭生客服中心 瀏覽:4352
十多年來(lái),高速加工技術(shù)從研究開發(fā)到在生產(chǎn)中推廣應(yīng)用,以及干切削和硬加工的相繼興起到應(yīng)用領(lǐng)域的逐步擴(kuò)大,這標(biāo)志了切削技術(shù)所取得的巨大進(jìn)步。這些先進(jìn)切削工藝的應(yīng)用,大幅度提高了生產(chǎn)率和加工精度,顯著地降低了制造費(fèi)用,并促進(jìn)了零件制造工藝流程的簡(jiǎn)化和生產(chǎn)模式的變革。
切削技術(shù)的巨大進(jìn)步,是刀具材料不斷發(fā)展和長(zhǎng)足進(jìn)步的必然結(jié)果。由于刀具材料萬(wàn)分的優(yōu)化、制造工藝的改進(jìn)和晶粒細(xì)化,特別是涂層技術(shù)的迅速發(fā)展,使刀具性能不斷提高,進(jìn)而不斷提高切削速度和推動(dòng)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速的不斷提高。刀具技術(shù)和機(jī)床技術(shù)相結(jié)合,促進(jìn)切削技術(shù)進(jìn)入一個(gè)嶄新的發(fā)展階段。
由此可見,新刀具材料的推廣應(yīng)用,對(duì)推動(dòng)切削技術(shù)的發(fā)展起著決定性作用。理想的刀具材料既有極高的硬度,又有很高的韌性,刀具材料總是在朝著這一目標(biāo)發(fā)展。
超硬刀具材料
聚晶金剛石(PCD)和立方氮化硼(CBN)越來(lái)越成為“普通的”刀具材料。
PCD具有特別高的硬度(HV30:5000)和耐磨性,用于加工鋁合金等非鐵材料有很高的生產(chǎn)率和過程可靠性。如MAPAI公司的WWS刀具廠推出用高強(qiáng)度鋁合金制作刀體的PCD面銑刀,其切削速度可達(dá)6500 m/min(銑刀直徑80mm)和8600 m/min(銑刀直徑:200mm)。
CBN的硬度(HV30:4300~4600)僅次于PCD,由于熱穩(wěn)定性好而適合于加工淬硬鋼、冷硬鑄件和噴焊材料。目前,CBN刀具加工鑄件,切削速度可高達(dá)(2000~4000)m/min,加工鎳基合金切削速度也可達(dá)300m/min。有的刀具廠開發(fā)的細(xì)晶粒CBN(2µm),CBN含量(50~55)%,陶瓷粘結(jié),進(jìn)一步提高了刀刃的強(qiáng)度,使CBN刀具更適合于硬加工(45HRC~63HRC)和干切削。
CBN應(yīng)用于磨削,CBN砂輪的圓周速度達(dá)(90~250)m/s,大大提高了材料的磨除率,顯著縮短磨削時(shí)間,使長(zhǎng)期以來(lái)用于制造高質(zhì)量功能表面的精密工藝發(fā)展成為一種通用的加工工藝。如在無(wú)心磨床上磨削凸輪軸,磨削余量為4.1mm,磨削速度90m/min,磨削的時(shí)間僅為12s,而軸徑公差可達(dá)20µm,圓度8µm,表面粗糙度Rz 40µm,在砂輪壽命期內(nèi)加工的工件數(shù)超過了50萬(wàn)根凸輪軸。
陶瓷刀具材料
在陶瓷刀具材料中,氧化鋁(Al2O3)主要用于鑄件的粗、精加工;旌咸沾沙蠥l2O3還有TiC或TiN,提高了硬度、耐熱性和耐磨性,此外,還提高了耐熱沖擊性和刀刃強(qiáng)度,而目前開發(fā)出的細(xì)晶粒高韌性并涂有TiN涂層的這種混合陶瓷刀具既可濕式又可干式硬車或銑削硬料。氮化硅(Si3N4)陶瓷具有很好的韌性和耐熱性,適用于車削、銑削和鉆削鑄件。采用這種刀具材料的銑刀銑削缸體時(shí),切削速度可達(dá)到1500m/min;用整體Si3N4鉆頭鉆削載重汽車制動(dòng)盤上直徑為14.5mm,深35mm 的孔,切削速度達(dá)410m/min,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.16mm時(shí),加工一個(gè)孔的基本時(shí)間僅為1.46s。目前,由于Si3N4基陶瓷材料性能的改善,這種材料的刀具還用來(lái)高速加工耐鎳基合金(Inconel706、Inconel718、Udimet720),并可獲得很嚴(yán)的制造公差和很高的加工可靠性。
表1 涂層硬質(zhì)合金刀具的性能
超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金+TiAlN涂層 硬銑 硬鉆
切削速度 m/min 200-350 40-60
每轉(zhuǎn)進(jìn)給量(mm/r)/每齒進(jìn)給量(mm/Z) 0.1-0.2 0.02-0.1
平均粗糙度Rz µm 2-5 2-4
硬質(zhì)合金
鎢鈷(WC)基硬質(zhì)合金主要有兩個(gè)發(fā)展方向,一是發(fā)展細(xì)和超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金;二是開發(fā)涂層技術(shù),通過細(xì)晶粒硬質(zhì)合金和硬涂層結(jié)合,提高刀具的硬度和韌性。以往,提高硬質(zhì)合金的韌性是通過增加Co的含量來(lái)達(dá)到,但隨著Co的增加,硬質(zhì)合金的硬度會(huì)降低。當(dāng)今,可通過愈來(lái)愈多細(xì)化的晶粒來(lái)彌補(bǔ)因Co含量增中而產(chǎn)生的負(fù)面作用。
普通的硬質(zhì)合金,抗彎強(qiáng)度為(1000~3400)N/mm2,而超細(xì)晶粒的硬質(zhì)合金,其抗彎強(qiáng)度可達(dá)4300N/mm2。這比高速鋼〔(2500~3800) N/mm2〕還要高。因此,這種超細(xì)晶粒的硬質(zhì)合金具有較高的硬度、耐疲勞強(qiáng)度和耐沖擊性,刀刃可以磨得十分鋒利,可以用它來(lái)制造過去只能用高速鋼制造的小規(guī)格鉆頭(直徑甚至可以小至0.5mm),立銑刀和絲椎等刀具。由此,大大擴(kuò)大了硬功夫質(zhì)合金的使用范圍。
在目前,已可通過納米晶粒硬質(zhì)合金來(lái)極大地提高硬度和韌性,但這種硬質(zhì)合金價(jià)格十分昂貴,還難于推廣應(yīng)用。
細(xì)晶粒硬質(zhì)合金和涂層相結(jié)合是目前硬質(zhì)合金刀具發(fā)展的另一個(gè)重要方面。較高韌性的細(xì)晶粒刀具基體,通過CVD或PVD工藝沉積針對(duì)具體加工任務(wù)的不同涂層,使這種涂層硬質(zhì)合金刀具既具有較高的抗彎強(qiáng)度又具有耐磨表面。如采用具有較高的高溫硬度和導(dǎo)熱性較差的TiAlN硬涂層硬質(zhì)合金刀具,就能用來(lái)進(jìn)行硬銑和硬鉆削(表1),并可替代CBN刀具,顯然擴(kuò)大了硬質(zhì)合金的使用范圍。
由于硬質(zhì)合金刀具材料與涂層技術(shù)的協(xié)同發(fā)展,使它在目前的刀具材料中占絕大部分的份額。據(jù)1998年的統(tǒng)計(jì)數(shù)字,硬質(zhì)合金占世界刀具材料(不計(jì)高速鋼)總量的78%,其中CVD涂層刀具占43%,PVD涂層占10%。
在目前,已可通過納米晶粒硬質(zhì)合金來(lái)極大地提高硬度和韌性,但這種硬質(zhì)合金價(jià)格十分昂貴,還難于推廣應(yīng)用。
TiC/TiN基硬質(zhì)合金
TiC/TiN基硬質(zhì)合金至今已經(jīng)歷了好幾代發(fā)展,主要通過增加氮的含量以提高硬度和抗彎強(qiáng)度。與WC基硬質(zhì)合金相比,它具有較好的高溫硬度、刀刃強(qiáng)度高、磨擦系數(shù)小,特別適合于以較高切削速度和較小的切深對(duì)鋼件和鑄件進(jìn)行精加工或半精加工,可獲得很高的表面質(zhì)量、穩(wěn)定的尺寸精度和較長(zhǎng)的刀具壽命。
這種硬質(zhì)合金刀具精車鋼件,切削速度可高達(dá)400m/min(銑削:300m/min),加工灰鑄件車削速度可達(dá)450m/min(銑削:250m/min)。
表2 硬涂層和軟涂層的性能比較
涂層材料 涂層厚度µm 顯微硬度HV0.05 抗氧化能力℃ 摩擦系數(shù)
硬涂層
TiN 1-5 2100-2600 -500 -0.4
TiCN 1-5 2800-3200 -400 0.25-0.4
TiAlN 1-5 2600-3000 -800 0.3-0.4
TiAlCrYN 1-5 2600-3000 -950 0.3-0.4
CrN 1-10 -1750 -700 -0.5
軟涂層
WC/C 1-5 -1100 -300 <0.2
MoS2 0.2-0.5
涂層技術(shù)
至今,涂層技術(shù)已取得了很大發(fā)展,在加工鐵質(zhì)材料,實(shí)現(xiàn)硬加工和干切削中涂層技術(shù)起著決定性的作用。
涂層的功能是使刀具和所切削的材料分隔開來(lái),起到減小磨損、減少粘結(jié)和隔熱的作用,以延長(zhǎng)刀具的使用壽命。
涂層工藝由高溫高壓向低溫低壓的發(fā)展,使得涂層刀具能保持其韌性。
涂層視其性能可分為硬涂層和軟涂層(滑動(dòng)涂層)(表2)。硬涂層具有較高的硬度(>2500HV),軟涂層有很小的磨擦系數(shù)。
瑞士的Fraisa公司開發(fā)了一種新的涂層工藝,在絲錐的前面和后面沉積不同的涂層,即在主要承受磨粒磨損的后面涂上隔熱的硬涂層,而在前面涂上一層納米滑動(dòng)層,這樣,絲錐在攻絲時(shí)產(chǎn)生的熱大部分可以由緊貼的螺旋切屑帶走。
多涂層越來(lái)越得到廣泛的應(yīng)用。目前,涂層數(shù)甚至有超過20層的。通過不同涂層材料的組合,以抑制積屑瘤、裂紋和崩刃,改善刀具的磨損特性和提高耐熱沖擊性。
在多涂層中,較多采用鈦基(Ti-)的各種涂層:TiN+TiCN+TiAlN,TiN+TiCN+Al2O3等。如采用TiAlN作為復(fù)蓋層的多涂層,由于具有高的硬度和突出的耐氧化性,使這種多涂層刀具特別適合于鋼件的干銑削(切削溫度>600℃)。
又如在TiN+TiCN+Al2O3上沉積一層鋯碳氮化物,可抑制裂紋的擴(kuò)散。
目前,采用把硬涂層和軟涂層組合的辦法應(yīng)用于干切削,是使干切削戰(zhàn)略變成現(xiàn)實(shí)的重要途徑。如在TiAlN復(fù)蓋一層具有中等硬度的WC/C軟涂層,由于這種軟涂層的磨擦系數(shù)很小,在加工塑性金屬材料時(shí),有助于防止產(chǎn)生積屑瘤和降低切削力。
隨著納米技術(shù)的發(fā)展,制造納米涂層,能進(jìn)一步提高硬度,并由此提高刀具的耐磨性,這為放棄焊接的CBN/PCD刀具提供了可能。如德國(guó)的Cemecon公司,采用金剛石納米涂層而顯著地提高了刀具的耐用度。
結(jié)語(yǔ)
新刀具材料的不斷發(fā)展和推廣應(yīng)用,大大提高了生產(chǎn)率,延長(zhǎng)刀具使用壽命。促使切削技術(shù)向高速加工、硬加工和干切削發(fā)展。標(biāo)志切削技術(shù)正發(fā)生著深刻變革。刀具材料的晶粒細(xì)化,特別是納米技術(shù)的發(fā)展將給刀具帶來(lái)變革。涂層技術(shù)與細(xì)晶粒硬質(zhì)合金刀具基體的結(jié)合,大大擴(kuò)大了硬質(zhì)合金的使用范圍。
切削技術(shù)的革新,不同刀具材料和不同加工工藝的替代,工藝流程的簡(jiǎn)化以及機(jī)床技術(shù)的不斷發(fā)展都充分體現(xiàn)了新刀具材料發(fā)展所帶來(lái)的技術(shù)進(jìn)步。
因此,加強(qiáng)刀具材料和涂層技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用是加速機(jī)械制造業(yè)發(fā)展的重要條件。
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