采用高速切削技術(HSC即High Speed Cutting)，也稱高效切削技術(HPC即High Performance Cutting或High Production Cutting)，可以在比傳統(tǒng)切削更短的時間里獲得更好的表面加工質量。這樣，既可以省會或部分省去后續(xù)的精加工工序，又由于切削速度變快，可以使所需的切削力相應變小，所以對薄壁的工件也可以進行加工。另一個特點是HSC的加工頻率較高。“這樣可以把加工頻率設定在機床和工件共振頻率之上。”奧地利(Steyr市的)Profactor Produktionsforschung GmbH公司總經理Johann Kastner博士如是說，“所以在加工工件時的振動極小”。切削過程中所產生的熱量幾乎都能隨切屑排走，因此可以使工件始終保持較低的溫度狀態(tài)，使之那些對溫度敏感的工件如塑料，也能進行很好的加工，而避免發(fā)生變形。

    “高的切削速度也會帶來一些問題。”Kastner博士一分為二地看待高速加工的優(yōu)點。通常加工速度快，磨損程度也會隨之加大，而刀具切削的標準路徑就會變短。如果工藝參數設定不佳，會導致工件的整體成本增加。另外，切削速度大，主軸轉速高，切削作業(yè)的安全性就差，這是因為離心力變大的緣故。就許多工件而言，在目前還不清楚其最佳的HSC參數情況下使用HSC工藝，將會導致加工費用的增加。

    高速加工技術的起源可以追溯到1931年。在這個時期，有一項專利號為523594的專利問世。該項專利對“高速切削加工工藝”作了描述。此后，大約過了30年，人們才對高速切削的切削過程和工作原理有了了解。但是只有近幾年開發(fā)出相應高效的機床附件例如高速電主軸、高材質刀具和高質表面鍍層以及相應的夾具后，高速切削才真正步入了正軌。

    “只有找到合適的刀具材料和刀具的幾何形狀，才能實現比傳統(tǒng)的切削速度高出幾倍的高速切削工藝。”位于杜塞爾多夫的Sandvik公司的技術經理Klaus Christoffel博士這樣強調刀具的重要性。

    HSC對刀具材質的要求是多方面的：刀具需要在耐磨性、熱硬度、抗負荷變換特性、抗斷裂特性、韌性和邊緣穩(wěn)定性以及抗溫度突變特性等諸多方面表現俱佳。細顆粒硬質合金和超細顆粒硬質合金即可滿足這方面的要求。金屬陶瓷的傳熱性能要比超細顆粒合金的傳熱性能低三倍，所以它特別適合被用作HSC對鋼材作干式加工的刀具材質。

    金屬陶瓷的缺點是硬度小和抗彎強度弱。多晶金剛石(PKD)和多晶立方氮化硼(PKB)適合于對輕金屬(如AlSi合金材料)進行加工。如果采用金屬陶瓷、細顆�；虺�細顆粒硬質含金做刀具材料，則必須涂覆適用于HSC的鍍層。因為只有這樣，刀具材料才能充分展示其性能。

    同時，HSC還被廣泛用于汽車工業(yè)中對大型模具如深沖模、壓鑄模和注射模的制造上。在模具生產過程中，機械加工很費工時，所占費用的比例也大。對用銑刀銑出來的模具進行精加工，需花費大量的時間。如果采用高速銑，同時配以好的銑加工策略，盡管銑的行距較小，但可以縮短加工的時間。“HSC精加工的目的首先在于要獲得完美的表面加工質量，然后是要縮短加工時間。”位于Harmersbach附近Zell市的Prototyp-Werke GmbH公司技術開發(fā)部經理Josef Gießler這樣認為。

    模具制造業(yè)上HSC精加工和HPM粗加工(HPM即 HighPerformance Machining，高效加工)最常用到的刀具材料為硬金屬。“但是，到目前為止還無法采用硬金屬對鋼鐵進行HSC加工。”Gießler說，“因為硬金屬耐熱性較差。”某些受熱穩(wěn)定的材料(如CBN)卻又承受不住機械載荷。Gießler認為，“所能做的就是把HSC精加工和 HPM粗加工分成兩部分來進行，因為用于粗加工的硬質合金刀具無論在種類和外觀上，還是在鍍層上都有了很大的改進。”

    使用相配套的夾具也是實現高速加工的一個條件。在制造模具時，需要用到瘦長型夾具，以便能加工出完整的外形。“只要振擺精度高，動態(tài)特性好，用于模具生產的夾具即可減少到兩種類型，即熱收縮型和冷收縮或受力收縮型”，位于Ostfildern的OttoBilz Werkzeugfabrik公司市場銷售經理Markus Nolting這樣認為。在徑向和軸向載荷大的情況下進行切削加工，需要考慮收縮程度和材料剛性的關系。如果HSS刀具和硬質合金刀具使用同類夾具，在受熱收縮時只有靠感應技術來判定