一、高速銑床在制造業(yè)中的典型應用

1. 用小切削量、高切削速度代替?zhèn)鹘y(tǒng)的大切削量、低切削速度，提高加工效率和加工精度
   
   
   在傳統(tǒng)的大切削量、低切削速度的切削加工形式中，切削沖擊大，并產生大量的切削熱，使刀具和工件產生一定程度上受壓變形和熱變形，降低了生產率和加工精度。
   
   
   在高速銑削加工中，采用小切削量、高切削速度的切削形式，改變了刀刃部位的機理，促使切削性能的改善和切削力的降低，大量的切削熱量被高速離去的切屑帶走，即使在無任何冷卻條件的情況下，工件和刀具的熱變形和受壓變形還是很小的，在高切削效率下，又能得到高切削精度。用此方法可加工薄壁輕型構件成電極，在加工工件很長而剛性較差的情況下，也能取得滿意的加工效果。
   
   
   
2. 對硬質材料表面加工代替電火花加工
   
   
   在刀具能滿足切削條件的情況下，在一定范圍內可以對硬表面進行銑削加工，尤其是對硬度在HRC46～60之間的表面，銑削可以部分取代電火花加工，如加工鍛�；蚶�伸模等。在同樣的加工時間內，它所達到的表面粗糙度比電火花加工還好。

二、高速銑床在模具制造中的應用

1. 高精度鋁質模具型腔的加工
   
   
   高精度鋁質模具型腔的加工，是眾多模具制造廠家的一大難題。由于鋁材料的熔點較低，在傳統(tǒng)的銑削加工時，大量的切削熱使部分鋁屑熔化，使鋁屑粘附在刀具上，使得加工后型腔表面質量達不到設計要求。要獲得較高表面質量型腔，后道工序需要大量的手工操作，如鏟刮、拋光等，但型腔的加工精度無法控制。如我廠為奧地利客戶加工的鋁質橡膠扶手帶模具，模具型腔長達1500mm，尺寸精度誤差±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8µm，原制造工藝為粗刨—半精刨—精刨—手工鏟刮—手工拋光，制造周期60h，仍無法滿足客戶的要求。
   
   
   采用高速銑床加工時，半精加工切削參數(shù)：主軸轉速18000r/min，切深2mm，進給速度5m/min；精加工切削參數(shù)：主軸轉速20000r/min，切深0.2mm，進給速度8m/min，加工周期6h，模具質量能滿足客戶的要求。
   
   
   
2. 輪胎模具型芯的加工
   
   
   在輪胎模具的加工過程中，需要加工一種型芯，外形類似于一只汽車輪胎，上面刻滿了各種輪胎花紋。傳統(tǒng)加工方法加工時，需經歷十幾道工序，全部用手工完成，一般的輪胎花紋加工，需14天左右，而對復雜的輪胎花紋，需加工20天以上，質量仍無法達到設計要求�，F(xiàn)采用高速銑床加工，工件材料為可加工塑料，加工參數(shù)為：主軸轉速18000r/min，切深2mm，進給速度10m/min，加工時間24h，型芯質量能滿足加工工藝的要求，并使我廠輪胎模具加工水平和質量達到國內先進水平。
   
   
   
3. 標準梯形塊的加工
   
   
   在我廠的一種產品中，需要一種高標準的梯形塊，兩個梯形側面是其他零件安裝的基準面。過去曾采用過多種方法，如線切割加工、數(shù)控銑床加工、工具磨床加工等，均無法達到設計要求。現(xiàn)采用高速銑床加工，工件材料為45鋼(調質)，硬度為HB290，加工參數(shù)為主軸轉速12000r/min，刀具為?12mm立銑刀，切深0.5mm，進給速度3m/min，加工時間2h，質量完全達到設計要求。

三、存在問題

1. 合理加工參數(shù)的選擇
   
   
   高速切削作為一種新的切削方式，尚沒有完整的加工參數(shù)表可供選擇，也沒有許多加工實例可供參考。因此，如何選擇合理的加工參數(shù)，達到最佳切削效果，是高速切削應用中的一個首要問題。
   
   
   
2. 合適的刀具選擇
   
   
   刀具作為高速切削的切削工具，是高速切削推廣應用中的一個關鍵問題。傳統(tǒng)銑削中，切削速度不可能超200m/min，因此，國內市場上要尋找一把切削速度超過500m/min的銑刀是很困難的，更不要說切削速度超過1000m/min的銑刀了。如何開發(fā)出能滿足高速切削要求刀具，是國內眾多刀具生產商面臨的一個新挑戰(zhàn)。
   
   
   
3. 大多數(shù)CAM軟件，沒有考慮到高速切削問題
   
   
   由于高速切削是一種新的加工理念，所以，在眾多的CAM軟件中，都沒有考慮到高速切削問題，例如，高速切削加工復雜輪廓時，要求保持一種有規(guī)律的勻速，不允許有明顯的滯后現(xiàn)象，否則將會燒壞刀具，而一般CAM軟件處理輪廓的NC程序，在曲率變化大的部分，為了保證插補精度，會有明顯的滯后現(xiàn)象產生。