隨著科技的進步、工藝的完善、新型材料的應(yīng)用以及高速銑削在模具加工中的巨大成功，越來越多的企業(yè)期待高速磨削技術(shù)的實際應(yīng)用。擁有世界眾多頂尖磨床制造商的斯來福臨集團，早在十年前就開始高速磨削技術(shù)的探索及應(yīng)用：德國平面成形磨床制造商瓊格（JUNG）公司幾年前推出了高速磨床S320，工作臺運動速度最大50米/分，采用西門子直線電機驅(qū)動，專門用于精密沖頭的磨削，可實現(xiàn)每分鐘600次的短行程振蕩磨削。德國柏林機床公司（BWF）也在其車、磨中心的X軸上配置直線電機，快速運動速度60米/分，加速度5 m/s2，大大地提高效率。 
        
    2002年，德國平面成形磨床制造商BLOHM公司作為“AGNETA”（Advanced grinding of new aircraft engine materials）項目的唯一設(shè)備供應(yīng)商，也開始高速磨削設(shè)備的制造。此項目為歐盟贊助，由歐洲航空發(fā)動機制造商ALSTOM、Rolls－Royce、Snecma、FiatAvio聯(lián)合機床制造商BLOHM公司、砂輪供應(yīng)商TYROLIT、直線導(dǎo)軌供應(yīng)商INA公司及WZL研究機構(gòu)共同完成。其宗旨是針對發(fā)動機難加工材料，開創(chuàng)一種嶄新的磨削工藝，從而減少磨削時間，并降低磨削成本。 
         
　　 一般說來，高速磨削技術(shù)包含兩個方面。首先，提高固定時間內(nèi)往復(fù)磨削的行程次數(shù)，以減少磨削節(jié)拍；另外就是提高磨削速度（并在磨削過程中保持速度恒定），以改善磨削工藝，保持最佳的接觸時間與往復(fù)行程時間之比，從而使得整個磨削工序更有效。  
         
　　簡單地提高工作臺的速度并不能足夠地改善磨削工序的效率，反向距離所增加的時間（慣性）往往會抵消工作臺速度提高的效果，因此，必須同時提高工作臺的加速度。當然，如無額外措施保證機床的穩(wěn)定性，則會對機床的運行帶來負面的影響。  
         
　　兼顧工作臺的高速及加速度，對BLOHM公司的Profimat機床，工作臺驅(qū)動方式比較理想的方式是采用直線電機。機床的主要參數(shù)如下： 
         
        工作臺最大速度：200米/分；        
        工作臺最大加速度：50m/s2；         
        磨削范圍：800X400mm；         
        磨頭電機輸出功率：45KW；         
        主軸最大轉(zhuǎn)速：11000轉(zhuǎn)/分；         
        最大線速度：170米/秒 
         
　　機床工作臺承重200公斤，在加速度50 m/s2時，工作臺每次反向運動時受力為10，000牛。除了靜態(tài)負載外，行程往復(fù)擺動時產(chǎn)生的動態(tài)力，都會導(dǎo)致磨削時的振紋。為了抵消這些影響，并消除加、減速及制動時的顫抖，機床須特殊配置一個脈沖退耦（減震）裝置。 
         
　　實質(zhì)上，機床的設(shè)計與以往BLOHM公司的Profimat MT系列機床類似。工作臺（X軸），配置脈沖退耦裝置，直接安裝在床身上，從而可以直接卸載負荷。垂直立柱，內(nèi)置砂輪頭架（Y軸），懸掛在橫向?qū)к墸╖軸）中央，以便將磨削中產(chǎn)生的磨削力以最小的力矩傳送到機床床身。各軸均采用線性導(dǎo)軌。機床的修整裝置固定在機床工作臺的右側(cè)。 
         
        原先鎳合金材料的加工，是非常困難的，采用高速磨削，一切就簡單的多。而淬硬工具鋼的金屬切除率也比傳統(tǒng)技術(shù)要高好幾倍。同時，磨削質(zhì)量，如表面光潔度及波紋度，并不會由于工作臺的高速度而降低。實際上，工作臺的高速度，對切屑形成機理具備更好的正面效果，同等金屬切除率下，所需消耗的功率較低。最終磨削結(jié)果是減少磨削時間50％，并降低磨削成本約40％。