復(fù)合模鍛工藝的應(yīng)用

發(fā)布日期:2011-11-25    蘭生客服中心    瀏覽:2283

    復(fù)合模鍛又稱套鍛,是利用一次成形工藝,同時(shí)生產(chǎn)出兩種鍛件的成形方法。復(fù)合模鍛的兩種鍛件必須材質(zhì)相同,內(nèi)件外緣距外件內(nèi)緣的距離不小于飛邊橋部寬度,否則強(qiáng)度較低,模具壽命縮短。該工藝可利用余料,達(dá)到有效節(jié)約材料,簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝,提高生產(chǎn)率的目的。
    目前,大鍛件連皮的利用是沖出連皮后,再生產(chǎn)另一種鍛件,與復(fù)合模鍛相比,效率略低,能耗稍大,我廠有兩種產(chǎn)品經(jīng)工藝革新,成功地實(shí)現(xiàn)了復(fù)合模鍛,現(xiàn)介紹如下。
1.原生產(chǎn)工藝
    手把體鍛件是沖孔類產(chǎn)品,材質(zhì)為45鋼,重量G0=4.6Kg,原工藝路線為加熱-鐓粗,打扁-預(yù)鍛-終鍛-沖孔,切邊。原材料規(guī)格為直徑70mmX192mm,G=5.8Kg,設(shè)備為中頻感應(yīng)加熱爐、熱模鍛壓力機(jī)和切邊壓力機(jī)。
    球形支座鍛件(如圖2所示)的材質(zhì)為45鋼,重量G0=0.35Kg,原工藝咯切為加熱-模鍛-切邊。原材料為直徑40mmX50mm,G0=0.5Kg,設(shè)備為反射爐、750Kg空氣錘和切割邊壓力機(jī)。以上兩種鍛件需要采用兩種生產(chǎn)工藝在兩條生產(chǎn)線上完成。
2.復(fù)合模鍛工藝
    為了能夠方便生產(chǎn)管理,提高生產(chǎn)率,降低生產(chǎn)成本,我們決定對(duì)能上兩種鍛件的原生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn)。經(jīng)分析,球形支座結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,外徑為72mm,手把體連皮處最大直徑為97mm差值為25mm,且兩種鍛件材質(zhì)相同,滿足復(fù)合模鍛要求。于是我們通過帶倉連皮的變形設(shè)計(jì),實(shí)現(xiàn)了復(fù)合模鍛,鍛件圖見圖3。預(yù)鍛連皮可以設(shè)計(jì)為斜底或平底,視鍛件充滿的難易程度而定,該件可設(shè)計(jì)為平底連皮,以方便加工。工藝流程為加熱-鐓粗,打扁-預(yù)鍛-終鍛-沖孔,切邊-球形支座切邊。材料仍為直徑70mmX192mm的45鋼,設(shè)備為手把體生產(chǎn)線原設(shè)備。從而在一條生產(chǎn)線上,在不增加原材料消耗的情況下,利用一次成形工藝,完成了兩種鍛件的生產(chǎn)。
3.效果
    原手把體、球形支座產(chǎn)品的綜合材料利用率為78.5%,綜合生產(chǎn)成本為19.50元。復(fù)合模鍛后利用率提高到85.3%,生產(chǎn)成本下降到17.70元。生產(chǎn)一年多來,已節(jié)約資金23萬余元,節(jié)能節(jié)材節(jié)資效果顯著,并方便了模具和工藝管理,不失為一種高效低耗的工藝方案。

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