近些年以來，高速切削已經(jīng)確立了其自身作為替代傳統(tǒng)加工方法或補充技術(shù)的地位，比如替代傳統(tǒng)銑削或電火花成形工藝。然而，經(jīng)驗表明，多年以來一直認(rèn)為是具有現(xiàn)代工藝水平的發(fā)動機和齒輪箱制造工藝或整體部件的制造技術(shù)，并不能簡單地轉(zhuǎn)化到工模具的制造當(dāng)中。如今工件的幾何形狀和材料每天都在變化，要求的交貨期越來越短，還對加工精度、表面質(zhì)量和柔性提出了要求，這些都與以前對大批量生產(chǎn)的要求不同。另一方面，高速加工的效率是如此令人難忘，任何一家制造廠都不會錯過對高速銑削技術(shù)的關(guān)注。高速切削技術(shù)越來越多地應(yīng)用到了模具生產(chǎn)、精密復(fù)雜零件的小批量生產(chǎn)、以及其它應(yīng)用中。生產(chǎn)管理者已經(jīng)逐漸意識到這一工藝可以成功有效地加以利用。

圖1:高速銑床的大致結(jié)構(gòu)，這是為了分散SY SZ VC [Wz Ws]SX 上的移動質(zhì)量而設(shè)計的

　　對高速切削加工中心的要求

　　對高速銑床部件的要求，一方面應(yīng)從最終用戶的角度進(jìn)行定義，另一方面，應(yīng)從加工工藝角度定義。對于第二點，尤其應(yīng)該加以注意。高速切削加工中心所需要關(guān)注的核心點是設(shè)備的動態(tài)特性 (結(jié)構(gòu)、驅(qū)動部件)、電主軸、控制系統(tǒng)和自動化裝置等。

　　動態(tài)特性

　　高速切削加工中心的動態(tài)特性常常被簡化成加工速度和加速度能力，事實上這種看法是不夠全面的。機床獲取大路徑切換值的動態(tài)特性至關(guān)重要。路徑切換值越大，所需的加工時間也就越短，刀具的使用壽命也越長。而獲得高動態(tài)性能的基礎(chǔ)是機床的各個部件應(yīng)該具有最佳阻尼特性，整個系統(tǒng)有很高的穩(wěn)定性。這些特性可以通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計和選擇合適的機床材料來獲得。

　　比如近些年來發(fā)展的聚合物混凝土(人造大理石)床身，其減振效果比使用鑄鐵材料的床身大大提高了，阻尼特性是鑄鐵的10倍。今天，幾乎所有的高動態(tài)性能機床的制造商都用混凝土作為各種非移動結(jié)構(gòu)部件的材料，比如用于機床床身和橫梁。大動態(tài)特性的機床部件移動所產(chǎn)生的沖擊力被混凝土床身完全吸收了。

　　相比之下，當(dāng)制造像主軸箱這樣的移動部件時，鑄鐵材料的耐壓和耐拉強度就更有優(yōu)勢一些。鑄鐵材料可以用于制造具有優(yōu)異強度和穩(wěn)定性的較輕的部件。與傳統(tǒng)銑削機床相比較，高速銑床上的移動部件的質(zhì)量降低了三到五倍。

　　笛卡爾機床運動學(xué)的另一個原理就是，盡可能的將切削力分配在工件和刀具上。一方面要考慮工件的重量，另一方面還要考慮主軸的重量，目標(biāo)就是盡量達(dá)到質(zhì)量平衡關(guān)系。圖1顯示了一臺用于加工中等重量工件的機床，機床設(shè)計時就特別考慮到了這一特殊要求。在此情況下，分布在工具側(cè)的質(zhì)量和分布在工件側(cè)的質(zhì)量大小相等。在這種特殊情況下，就可保證Y-軸的動態(tài)特性在相當(dāng)大程度上與X軸的動態(tài)特性一致。

　　今天，人們對5軸高性能、高速加工的興趣與日俱增。就高速加工產(chǎn)生的背景來看，機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計和旋轉(zhuǎn)擺動工作臺的驅(qū)動方式關(guān)系密切。常規(guī)的蝸輪蝸桿驅(qū)動的圓形旋轉(zhuǎn)工作臺，其動態(tài)特性無法滿足五軸聯(lián)動高速切削的要求。而采用直接驅(qū)動技術(shù)的旋轉(zhuǎn)工作臺可以提供與線性軸相匹配的進(jìn)給轉(zhuǎn)速和加速度，甚至提供優(yōu)于線性軸性能的參數(shù)。采用直接驅(qū)動旋轉(zhuǎn)工作臺的另一個好處就是驅(qū)動裝置中沒有了易損件。因此，具有顯著加工效率的五軸聯(lián)動高速加工就實現(xiàn)了。

　　高速加工的一個基本動態(tài)特性是能夠以最快的速度達(dá)到程序中設(shè)定的進(jìn)給速度。為此需要的加速度和切換值由大功率數(shù)字驅(qū)動裝置提供。實現(xiàn)高的進(jìn)給速度和進(jìn)給加速度既可以通過大螺距滾珠絲杠和交流伺服電機配　合實現(xiàn)，也可以由線性電機直接提供。最終選擇哪一種驅(qū)動方式，只有通過實踐來證明。事實上兩種不同的驅(qū)動方式都各有其利弊。采用何種技術(shù)方式、進(jìn)給速度、加速度和切換值仍然要服從于改善零件加工精度的要求，目前市場上并沒有用直線電機技術(shù)替代已經(jīng)很成熟的滾珠絲杠技術(shù)的緊迫要求。

　　對于以球形循環(huán)為基礎(chǔ)的各種設(shè)計，包括滾珠絲杠和帶有滾動滑塊的線性導(dǎo)軌，初始的預(yù)緊力相當(dāng)重要。只有采用合適的預(yù)緊力，驅(qū)動系統(tǒng)才能正常運轉(zhuǎn)，此時的系統(tǒng)穩(wěn)定性最大、磨損量最小、產(chǎn)生的熱量最小。另外滾珠絲杠需要兩端固定。

　　對于中小型機床，線性導(dǎo)軌采用集中布局，其間距越遠(yuǎn)越好。為了達(dá)到更好的檢測效果，線性光柵尺也應(yīng)安裝在線性導(dǎo)軌之間，而且盡量靠近加工點。首先，這種集中布局提供了一定程度的保護(hù)，可防止被污染；第二，進(jìn)給速度被對稱地傳遞給線性導(dǎo)軌，而且實際記錄的位置就是被加工的位置。為了更準(zhǔn)確地記錄位置和速度，就要使用包括高精度旋轉(zhuǎn)編碼器和線性測量裝置在內(nèi)的雙反饋系統(tǒng)。

　　圖2: 非關(guān)鍵方向上熱膨脹補償移動和固定軸承的布局。

　　電主軸

　　現(xiàn)代高速加工的電主軸的特點是轉(zhuǎn)速大、使用現(xiàn)代的軸承材料、整體冷卻回路和HSK錐柄。電主軸上裝有集成電路傳感器，可以記錄任何振動現(xiàn)象，而且可以計算電主軸的熱特性，利用智能運算法則進(jìn)行補償。

　　大功率電主軸采用矢量控制技術(shù)，也就是由閉合控制回路控制，可以精確地定位角位置。與傳統(tǒng)的開環(huán)控制回路驅(qū)動的電主軸相比，這種方法提供了一些非常有用的優(yōu)勢。首先，可以充分利用整個轉(zhuǎn)速范圍，從50 - 200r/min一直到最大轉(zhuǎn)速，而且在低轉(zhuǎn)速時獲得大的切削扭矩。這樣就可以用20,000 rpm以上的高速主軸完成某些條件下的螺紋切削，并可使用大直徑刀具進(jìn)行銑削加工。

　　混合陶瓷軸承是由淬硬鋼制成的軸承內(nèi)外圈和復(fù)合陶瓷制成的滾珠組成的，與傳統(tǒng)的鋼珠軸承相比，軸承的剛性和耐磨性提高了，提高了回轉(zhuǎn)精度并增強了溫度的穩(wěn)定性。假若沒有這種軸承，現(xiàn)代電主軸的使用壽命將不可想象。通過軸承外圈直接噴入的油氣混合物保證了最優(yōu)化的潤滑和極長的使用壽命。相比之下，間接噴入油氣混合物的方法則相當(dāng)不可靠，因為在混合流體通過軸承罩時，會產(chǎn)生空氣湍流現(xiàn)象。

　　主軸鼻端和刀柄的HSK接口現(xiàn)在已經(jīng)確立了其在高速加工中的作用。由于此種結(jié)構(gòu)大大提高了刀柄的連接剛性，因此它顯著地提高了加工精度。通過測試SK40和HSK-A63承受徑向力的能力，發(fā)現(xiàn)HSK接口的徑向擾動是SK40的一半。其軸向伸長比SK接口降低了約一半。

　　所有高速主軸共有的一個問題是高速轉(zhuǎn)動時的發(fā)熱問題。設(shè)計上采取的措施是將主軸軸承盡量靠近主軸鼻端(圖2)安裝，主軸發(fā)熱造成的伸長被傳遞到了后部，也就是非重要的方向上。如果熱量傳遞到機床的其它部件上時，比如主軸溜板或刀柄上，就會對工件的加工精度產(chǎn)生影響。解決這個問題既要靠機床操作人員，又要依賴機床制造商，因為操作人員可以通過有效的系統(tǒng)程序來控制這種影響；而機床制造商可以通過相應(yīng)的傳感器和控制系統(tǒng)提供的運算法則來計算位移數(shù)值。很明顯，后一種方案是用戶友好的，因此更具優(yōu)越性。然而在此應(yīng)該指出，在高速加工過程中，優(yōu)異的加工精度是操作人員和系統(tǒng)交互作用的結(jié)果，因為對熱量對刀具長度的影響進(jìn)行溫度補償時，系統(tǒng)的工作方法是不可或缺的。在此，機床制造商增加一些必要的輔助手段也是非常重要的，比如增加自動激光刀具測量裝置等。

　　振動對主軸軸承的有效使用壽命、刀具的使用壽命和工件的加工質(zhì)量都有負(fù)面的影響，所以應(yīng)盡一切努力避免這種事情的發(fā)生。為此目的，米克朗的電主軸上都裝了振動傳感器，用于記錄加工過程實時的振動情況。這些測量裝置測量到的有關(guān)加工過程的數(shù)據(jù)可以通過數(shù)控系統(tǒng)顯示，操作人員就可利用這些數(shù)據(jù)對加工過程進(jìn)行系統(tǒng)的優(yōu)化，比如，調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度、測試各種銑床的加工效果、確定重要的加工方法和進(jìn)行適當(dāng)?shù)男薷牡鹊取?/p>

　　控制系統(tǒng)

　　最近幾年以來，控制系統(tǒng)技術(shù)有了很大進(jìn)步。特別是在五軸聯(lián)動高速加工時，最有意義的方面是大大降低了程序塊處理時間。這一具有現(xiàn)代工藝水平的控制技術(shù)包括用以平衡高速加工中經(jīng)常發(fā)生的熱偏移的補償運算法則、高性能的程序段前瞻能力、控制系統(tǒng)中機床硬件的優(yōu)化模型、集成的機床故障自診斷功能和以優(yōu)化的機床動態(tài)特性為基礎(chǔ)的加工精度智能控制系統(tǒng)。

　　很顯然，程序段的處理時間越短越好。由于沒有明確的指導(dǎo)原則統(tǒng)一定義這個時間，所以不同控制系統(tǒng)制造商的程序段處理時間不能簡單地相互比較。一般而言，每一行數(shù)控程序中移動的軸的數(shù)量起主要作用。每個數(shù)控程序輔助指令的集合，比如輔助功能、轉(zhuǎn)速或進(jìn)給速度等，都或多或少地影響了程序段的處理時間。其中一個主要的影響就是在進(jìn)行5軸聯(lián)動加工時，由于進(jìn)行了坐標(biāo)軸變換或旋轉(zhuǎn)軸偏差計算而引起的。機床能夠一直做連續(xù)運轉(zhuǎn)，而不受沖擊和不流暢運動的影響，這一點非常重要。而引起這一切的原因是數(shù)據(jù)計算不完全，即所謂的“數(shù)據(jù)饑餓”。

　　高速加工機床上的熱漂移影響是不可避免的，并可在最終用戶期望的范圍以內(nèi)，采取適當(dāng)?shù)拇胧┻M(jìn)行補償。在此，可以使用基于傳感器或軟件的系統(tǒng)�；�于軟件的系統(tǒng)有著一定的優(yōu)勢，更加適合于補償綜合誤差；而基于傳感器的系統(tǒng)通常只能記錄一個部件的漂移，比如，主軸鼻端相對于Z軸溜板的漂移。圖3顯示用不同系統(tǒng)對溫度變化引起的漂移的補償結(jié)果， 并與沒有進(jìn)行補償情況下的負(fù)載曲線進(jìn)行比較，負(fù)載曲線中包括不同轉(zhuǎn)速的影響、刀具的影響和托盤交換以及故障停機時間的影響。

　　圖3: 傳感器和智能控制系統(tǒng)補償溫度引發(fā)的位置漂移

　　沒有功能強大的前瞻功能，高速加工將是不可想象的事。前瞻功能可以：

　　保持最佳的軸進(jìn)給速度；

　　保持最佳的進(jìn)給加速度；

　　保持最佳的路徑變換；

　　識別拐角，及時降速；

　　保持規(guī)定的動態(tài)精度曲線；

　　及時降速、使加工速度不超過機床的運行特性范圍。

　　有一種流行但錯誤的看法，認(rèn)為有最大程序預(yù)處理能力的前瞻功能是一種優(yōu)勢。但事實上，實際的程序段預(yù)處理能力是由前瞻功能和高速銑削加工中心的動態(tài)特性共同決定的。前瞻功能必須能夠調(diào)節(jié)機床的動態(tài)特性，以便保證：機床永不過載運行；始終保持工件的加工質(zhì)量。

　　機床的動態(tài)性能越大，則控制系統(tǒng)中的機床特性模型也就越準(zhǔn)確，需要前瞻功能進(jìn)行預(yù)處理的程序段也就越少。 通常使用預(yù)處理大量程序段所產(chǎn)生的最嚴(yán)重的缺點是，無法選擇干預(yù)處理進(jìn)程，人工調(diào)節(jié)進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速；因為被預(yù)先處理過的程序儲存在緩沖器中，不能進(jìn)行存取和進(jìn)行人工調(diào)節(jié)操作。

　　有效的速度、加速度穩(wěn)定功能和輪廓轉(zhuǎn)換，是高速加工控制系統(tǒng)的另外一個重要特點。用同一臺機床加工，平滑的輪廓加工施加在機床和電子設(shè)備上的傾斜壓力就小，因而可以提高最大加速度值和移動速度。反之，不平滑的輪廓就達(dá)不到這些。

　　故障診斷和遠(yuǎn)程監(jiān)控功能可以直接組合到控制系統(tǒng)中，也可以用外部設(shè)備簡單地實現(xiàn)這一功能。這些功能都是獲得機床最大利用率的先決條件，特別是在與自動化設(shè)備連接時更是如此。

　　最近的發(fā)展趨勢是，利用集成傳感器(自適應(yīng)控制)探測到的數(shù)據(jù)，通過專門的技術(shù)，主動地干預(yù)加工過程。

例如，可以根據(jù)加工要素的優(yōu)先等級或根據(jù)工件的重量或刀具路徑的復(fù)雜度來優(yōu)化加工過程。數(shù)據(jù)由操作人員輸入，并由內(nèi)部的控制系統(tǒng)使用以調(diào)節(jié)系統(tǒng)，使其適應(yīng)特殊的加工應(yīng)用。這樣就可縮短加工時間、提高表面光潔度和零件的加工精度。

　　自動化加工

　　在西方工業(yè)國家中，自動化系統(tǒng)常被用于補償那些投資和工資水平較高的項目。一個便于與外部或集成的自動化系統(tǒng)連接的接口顯得越來越重要。同時，對自動化系統(tǒng)的要求就產(chǎn)生了對有效的切屑處理、適當(dāng)?shù)膿Q刀能力、托盤系統(tǒng)以及最重要的對生產(chǎn)環(huán)境區(qū)管理的要求。

　　自動換刀裝置是所有加工中心的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，刀庫的容量經(jīng)常略顯不足。所以至少應(yīng)提供具有擴大刀庫容量的換刀裝置以供選擇。

　　如果水平面上沒有能收集切屑的位置，則為了實現(xiàn)最優(yōu)化的切屑處理要求，就需要一個加工空間以容納落下的切屑，以便對切屑進(jìn)行自動化處理。根據(jù)要加工的材料類型和應(yīng)用的具體情況，在高速加工時，一般應(yīng)使用壓縮空氣或冷卻液體潤滑脂以及少量的潤滑油進(jìn)行冷卻和潤滑。機床上應(yīng)安裝必要的冷卻液和潤滑液處理所需的一切裝置，以便對其干凈有效地處理。