數(shù)控加工工藝路線的確定

發(fā)布日期:2011-05-21    蘭生客服中心    瀏覽:3743

    在數(shù)控加工中,刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為加工路線。編程時(shí),加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn):


(1)應(yīng)能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求。


(2)應(yīng)盡量縮短加工路線,減少刀具空程移動(dòng)時(shí)間。


(3)應(yīng)使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單,程序段數(shù)量少,以減少編程工作量。


對(duì)點(diǎn)位控制的數(shù)控機(jī)床,只要求定位精度較高,定位過程盡可能的快,而刀具相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)路線是無關(guān)緊要的,因此這類機(jī)床應(yīng)按空程最短來安排走道路線。除此之外還要確定刀具軸向的運(yùn)動(dòng)尺寸,其大小主要由被加工零件的孔深來決定,但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸,如刀具的引入距離和超程量。


對(duì)于位置精度要求較高的孔系加工,特別要注意孔的加工順序的安排,安排不當(dāng)時(shí),就有可能將坐標(biāo)軸的反向間隙帶入,直接影響位置精度。如圖2-23所示,圖a為零件圖,在該零件上鏜六個(gè)尺寸相同的孔,有兩種加工路線。當(dāng)按b圖所示的路線加工時(shí),由于5、6孔與1、2、3、4孔定位方向相反,Y方向反向間隙會(huì)使定位誤差增加,而影響5、6孔與其他孔的位置精度。


          a)                 b)              c)


 圖2-23  鏜孔加工路線示意圖


    按c圖所示路線,加工完4孔后往上多移動(dòng)一段距離到P點(diǎn),然后再折回來加工5、6孔,這樣方向一致,可避免反向間隙的引入,提高5、6孔與其他孔的位置精度。


  在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時(shí),沿螺距方向的Z向進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系,因此應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程中切削。為此要有引入距離δ1和超越距離δ2。如圖2-24所示,δ1和δ2的數(shù)值與機(jī)床拖動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān),與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。一般δ1為2~5㎜,對(duì)大螺距和高精度的螺紋取大值;δ2一般取的1/4左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí),收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān),一般按45°退刀收尾。           


                             圖2-24  切削螺紋引入距離


        銑削平面零件時(shí),一般采用立銑刀側(cè)刃進(jìn)行切削。為減少接刀痕跡,保證零件表面質(zhì)量,對(duì)刀具的切入和切出程序需要精心設(shè)計(jì)。如圖2-25所示,銑削外表面輪廓時(shí),銑刀的切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長(zhǎng)線上切向切入和切出零件表面,而不應(yīng)沿法向直接切入零件,以避免加工表面產(chǎn)生劃痕,保證零件輪廓光滑。


銑削內(nèi)輪廓表面時(shí),切入和切出無法外延,這時(shí)銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出,并將其切入、切出點(diǎn)選在零件輪廓兩幾何元素的交點(diǎn)處。圖2-26所示為加工凹槽的三種加工路線。        



圖2-25   切入切出方式


     


                a)                     b)                     c)


圖2-26   凹槽加工路線


    圖a和b分別為用行切法和環(huán)切法加工凹槽的走刀路線;圖c為先用行切法最后環(huán)切一刀光整輪廓表面。三種方案中,a圖方案最差,C圖方案最好。


    在輪廓銑削過程中要避免進(jìn)給停頓,否則會(huì)因銑削力的突然變化,將在停頓處輪廓表面上留下刀痕。

更多相關(guān)信息