在生產(chǎn)實際中盤形薄壁零件應(yīng)用較廣，如圖1所示。由于工件較薄，剛性較差，采用常規(guī)的切削加工方法，受軸向切削力和熱變形的影響，工件會出現(xiàn)彎曲變形，很難達(dá)到技術(shù)要求，產(chǎn)品合格率極低。因此，設(shè)計出一套行之有效的加工方法十分必要。筆者在生產(chǎn)實踐中，作了很多嘗試，現(xiàn)介紹給大家。我們曾用傳統(tǒng)方法，采用內(nèi)孔及端面定位，先加工外圓f80-0.30，再車右端面至長5-0.15；調(diào)頭裝夾，再加工f55-0.20，長3-0.12。這種方法的加工結(jié)果不盡人意，出現(xiàn)了如圖2所示的變形情況。  
                                                                  
                                                                                          圖1     圖2            圖3  
1 實踐分析 
1) 在加工工藝不變的情況下，只改變刀具的一些切削角度，如增大前角以減小軸向分力。結(jié)果變形量有所減小，但平面度仍達(dá)不到技術(shù)要求。
2) 用前后兩把刀同時加工該工件的方法(圖3所示)。加工后工件變形極小，平面度符合要求，合格率在96%以上。 
2 具體操作 
1) 工件加工在多刀自動車床上進(jìn)行，主軸轉(zhuǎn)速為960r/min； 
2) 右平面刀裝于前刀架上，用于右端面加工； 
3) 左平面刀裝于后刀架上，用于加工內(nèi)端面及f55-0.20外圓； 
4) 調(diào)整好前后刀架動作時間，使前后兩刀同時觸及工件開始切削。待加工至要求尺寸，分別退刀恢復(fù)原位； 
5) 兩刀片材料均為W18Cr4V，刀桿材料為45號鋼； 
6) 刀具幾何參數(shù)及切削用量 
a. 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=4°，刃傾角ls=-2°，縱向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min； 
b. 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g’=16°，副后角a’=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=0°，刃傾角ls=0°，橫向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。 
3 結(jié)論  
   采用此法獲得了成功，主要是選用較大的刀具前角，使軸向切削力下降，減小了切削力和切削熱對工件的影響造成變形；采用前后兩刀同時切削，兩刀切削力大小相似，方向相反，使兩刀的軸向合力基本為零，工件受切削力變形的影響極��；切削時，兩刀始終與工件接觸，某種程度上提高了工件的加工剛度，減少了變形的可能性，從而保證了加工精度，同時提高了生產(chǎn)效率。