在曲面精加工之后再進行薄壁形狀的精加工成形，如果先加工外形輪廓后加工頂部曲面，則此時薄壁形狀太高，在刀具切削力的作用下銅電極頂部常會發生變形彎曲，造成加工失敗，這也是薄片電極加工中最容易出現的問題。同時，由于薄片之間為5.0mm窄槽，只能用直徑較小的刀具加工薄片外形。故取直徑為4.0mm端銑刀，轉速2000r/min，進給速度νf=400mm/min，加工完曲面再加工電極外形時還要注意每次下刀深度不能太大，刀具直徑小，裝夾長度又較長(大于電極高度，取26.0mm)。故易產生搶刀過切;每層背吃刀量僅取0.4mm;而轉速和進給速度則取高些，以達到一定的效率。

　　一、具體路徑的設定

　　具體路徑參數設置如圖6、7所示。

　　其中外形加工余量參數(XYstocktoleave)取-0.1mm是電極預留火花加工間隙。抬刀選擇參數(Keeptooldown)選為不抬刀，因為在輪廓外下刀，已確定是在安全的空位下刀，所以不需要設定抬刀，以節約刀具空運行時間，提高效率。

　　二、工藝路線規劃

　　曲面薄壁電極加工工藝路線規劃對加工的成敗具有決定性的作用，同樣的加工方法和參數設定，按不同的加工順序進行，得到的效果截然不同。工藝方案：粗銑外形，邊框加工→曲面等高粗加工→曲面精加工→精加工薄壁外形。