用天然單晶金剛石刀具對有色金屬進行超精密切削，如切削條件正常，刀具無意外損傷，刀具磨損甚慢，刀具耐用度極高。
　　天然單晶金剛石刀具用于超精密切削，破損或磨損而不能繼續使用的標志為加工表面粗糙度超過規定值。
　　金剛石刀具的壽命平時以其切削路徑的長度計。如切削條件正常，金剛石刀具的壽命可達數百公里。 
　　實際使用中金剛石刀具常達不到上述的耐用度，常常是由于切削刃產生微小崩刃而不能繼續使用，這主要是由于切削時的振動或刀刃的碰撞引起的。 
1、超精密金剛石刀具切削機理之刀具切削模型
　　在超精密切削過程中，切削深度只有數微米以下，在切削過程中，刀具的微觀形狀極為重要，所以要把刀尖看成具有圓弧半徑R的圓角。

 刀尖附近的二維切削模型：切削時給定的切削深度為t時，由于刀尖的局部變形δ1而使實際切削深度為t1。而當刀具走過之后，工件表而將有δ2的彈性變形恢復量。故實際的去除層將小于實際切削深度。 δ1和 δ2可以通過近似計算求出。

2、超精密金剛石刀具切削機理之最小切削厚度

　　實際能達到的最小切削厚度與金剛石刀具的鋒銳度、超精密機床的性能狀態、環境條件等有關。

　　1986年日本大阪大學和美國LLL實驗室開展合作研究。在切削厚度極小時（1nm），仍能得到連續穩定的切屑。

　　最小切削厚度與刀具刃口半徑的關系：臨界點A，A點以上材料將堆積形成切屑，A點以下材料經彈塑性變形形成加工表面。