數(shù)控切削后螺紋表面粗糙度太差魚鱗斑狀波紋及啃刀現(xiàn)象是不銹鋼螺紋車削中最常遇到的現(xiàn)象，產(chǎn)生這些現(xiàn)象的原因有：

　　1、螺紋車刀兩側(cè)刃后角太小，兩側(cè)刃與后面的螺紋表面相摩擦使加工表面惡化，加工時必須考慮螺紋旋轉(zhuǎn)角對兩側(cè)刃實際后角的影響。

　　2、螺紋車刀的前角太小，刃口不夠鋒利，切屑不能順利地被切斷，而是部分地被擠壓或撕裂下來，必定造成螺紋表面非常粗糙。當(dāng)前角太大時，刀刃強度削弱且容易磨損、崩裂、扎刀，更容易引起振動而使螺紋表面產(chǎn)生波紋。因此，應(yīng)根據(jù)不銹鋼的不同材質(zhì)選擇適當(dāng)?shù)那敖�。車削耐濃硫酸用不銹鋼螺紋時，應(yīng)比車削2Cr13不銹鋼螺紋采用較小的前角，車刀兩側(cè)切削刃上應(yīng)帶有很窄的刃帶以避免刃口迅速被磨損。切削2Cr13、1Cr17、4Cr13時，切削刃應(yīng)盡可能鋒利，否則就不容易達到所需的良好的表面粗糙度。

　　3、螺紋刀刀片磨鈍，實際上的前角、后角由大變小，切屑在形成過程中擠壓嚴(yán)重，使切削過程中切削力增加振動加劇，加工表面惡化嚴(yán)重。因此，車削不銹鋼螺紋時，必須隨時保持刀刃的鋒利，及時更換刀頭。

　　4、螺紋車刀固定不牢、刀頭伸出過長、刀桿剛性不夠，或者是機床精度差、主軸松動、刀架部分松動等因素都會引起振動，使螺紋表面產(chǎn)生波紋。因此，在操作時必須注意操作機床、刀具及工件，使系統(tǒng)有足夠的剛性。安裝車刀時，除了保證安裝牢固、不能有任何松動以外，車刀刀尖應(yīng)略高于工件中心0.2～0.5mm，絕不能低于中心，以免扎刀。

　　5、車削螺紋時應(yīng)避免采用直進法，由于左右兩側(cè)的切屑接觸長度長，容易產(chǎn)生振動，使刀尖承受的負(fù)荷加大，引起振動和增加排屑時的阻力，把加工表面劃傷。因此，對于不銹鋼螺紋的加工最好選用交叉式車削螺紋的方法。這種方法采用交替?zhèn)认蜻M給，尤其對于大螺距螺紋、粘性材料的切削，是解決振動問題的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃，故磨損均勻，還能延長刀具的使用壽命。

　　6、數(shù)控切削螺紋的過程中切削用量的匹配程度直接影響加工的效率。切削量過小將會使刀具加劇磨損，過大則將使刀具產(chǎn)生崩碎，因此進刀數(shù)和每刀進給量會對車削螺紋產(chǎn)生決定性的影響。為了獲得最佳刀具壽命，工件直徑不應(yīng)大于螺紋大徑0.14mm，應(yīng)當(dāng)避免少于0.05mm的每刀進給量。加工的總切削量應(yīng)設(shè)定在0.1mm左右，第一次的切深應(yīng)是刀尖半徑(R)的150～200%，最大不能超過0.5mm，對于奧氏體不銹鋼應(yīng)避免少于0.08mm的每刀進給量，內(nèi)螺紋用刀尖半徑小的普通刃刀片，隨著刀深的縮小切削次數(shù)可能相應(yīng)地增加。