(1) 切削加工順序的安排

①先粗后精  先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次  先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊  固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位  置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進(jìn)行。

③先面后孔  對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時(shí)也給孔加工帶來方便。

④基面先行  用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進(jìn)行定位面的粗加工和半精加工(有時(shí)包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工。

(2) 熱處理工序的安排

熱處理可以提高材料的力學(xué)性能，改善金屬的切削性能以及消除殘余應(yīng)力。在制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)根據(jù)零件的技術(shù)要求和材料的性質(zhì)，合理地安排熱處理工序。

①退火與正火  退火或正火的目的是為了消除組織的不均勻，細(xì)化晶粒，改善金屬的加工性能。對高碳鋼零件用退火降低其硬度，對低碳鋼零件用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時(shí)能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機(jī)械加工之前進(jìn)行。

②時(shí)效處理  以消除內(nèi)應(yīng)力、減少工件變形為目的。為了消除殘余應(yīng)力，在工藝過程中需安排時(shí)效處理。對于—般鑄件，常在粗加工前或粗加工后安排一次時(shí)效處理；對于要求較高的零件，在半精加工后尚需再安排一次時(shí)效處理；對于一些剛性較差、精度要求特別高的重要零件(如精密絲杠、主軸等)，常常在每個(gè)加工階段之間都安排一次時(shí)效處理。

③調(diào)質(zhì)  對零件淬火后再高溫回火，能消除內(nèi)應(yīng)力、改善加工性能并能獲得較好的綜合力學(xué)性能。一般安排在粗加工之后進(jìn)行。對一些性能要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。

④淬火、滲碳淬火和滲氮  它們的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前進(jìn)行，其中滲氮由于熱處理溫度較低，零件變形很小，也可以安排在精加工之后。

(3) 輔助工序的安排

   檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗(yàn)外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時(shí)，以及重要工序之后和全部加工完畢、進(jìn)庫之前，一般都要安排檢驗(yàn)工序。

除檢驗(yàn)外，其它輔助工序有：表面強(qiáng)化和去毛刺、倒棱、清洗、防銹等。正確地安排輔助工序是十分重要的。如果安排不當(dāng)或遺漏，將會(huì)給后續(xù)工序和裝配帶來困難，甚至影響產(chǎn)品的質(zhì)量，所以必須給予重視。