(1)前角γ0：鈦合金切屑與前刀面的接觸長度短，前角較小時既可增加刀屑的接觸面積，使切削熱和切削力不至于過分集中在切削刃附近，改善散熱條件，又能加強切削刃，減小崩損的可能性。一般取γ0=5°～15°。

　　(2)后角α0：鈦合金已加工表面彈性恢復大、冷硬現象嚴重，采用大后角可減小對后刀面造成的摩擦、粘附、粘結、撕裂等現象，以減小后刀面的磨損。各種切削鈦合金刀具的后角基本上都大于等于15°。

　　(3)主偏角κr和副偏角κ´r：切削鈦合金時切削溫度高、彈性變形傾向大，在工藝系統剛性允許的條件下，應盡量減小主偏角，以增加切削部分的散熱面積和減小切削刃單位長度上的負荷，一般采用κr=30°，粗加工時取κr=45°。減小副偏角可以加強刀尖，有利于散熱和降低加工表面粗糙度值，一般取κ´r =10°～15°。

　　(4)刃傾角λs：由于毛坯有硬皮和表層組織不均勻，粗車時切削刃容易崩損，為了增加切削刃的強度和鋒利程度，應加大切屑的滑動速度，一般取λs =-3°～-5°，精車時λs =O°。

　　(5)刀尖圓弧半徑rε：切削鈦合金時刀尖是最薄弱的部分，容易崩掉和磨損，需磨出刀尖圓弧，一般rε=0.5～1.5mm。

　　車削時采用負倒棱(bγ=0.03～0.05 mm，γ01=-10°～0°)，斷(卷)屑槽的槽底圓弧半徑Rn=6～8 mm。

　　另外，刀具刃磨質量對提高其耐用度也十分重要。硬質合金刀具宜用金剛石砂輪刃磨，切削時刃口必須鋒利，前后刀面的表面粗糙度Ra值應小于0.4um，刃口部分不允許有微小的缺口。刀具刃磨后進行研磨，其耐用度可提高30%。