在生產實際中盤形薄壁零件應用較廣。由于工件較薄，剛性較差，采用常規的切削加工方法，受軸向切削力和熱變形的影響，工件會出現彎曲變形，很難達到技術要求，產品合格率極低。因此，設計出一套行之有效的加工方法十分必要。傳統方法采用內孔及端面定位，先加工外圓f80-0.30，再車右端面至長5-0.15;調頭裝夾，再加工f55-0.20，長3-0.12。這種方法的加工結果不盡人意，出現了變形情況。

　　實踐分析在加工工藝不變的情況下，只改變刀具的一些切削角度，如增大前角以減小軸向分力。結果變形量有所減小，但平面度仍達不到技術要求。用前后兩把刀同時加工該工件的方法。加工后工件變形極小，平面度符合要求，合格率在96%以上。

　　具體操作工件加工在多刀自動車床上進行，主軸轉速為960r/min;右平面刀裝于前刀架上，用于右端面加工;左平面刀裝于后刀架上，用于加工內端面及f55-0.20外圓;調整好前后刀架動作時間，使前后兩刀同時觸及工件開始切削。待加工至要求尺寸，分別退刀恢復原位;兩刀片材料均為W18Cr4V，刀桿材料為45號鋼;刀具幾何參數及切削用量右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=4°，刃傾角ls=-2°，縱向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min;左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g’=16°，副后角a’=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=0°，刃傾角ls=0°，橫向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。

　　選用較大的刀具前角，使軸向切削力下降，減小了切削力和切削熱對工件的影響造成變形;采用前后兩刀同時切削，兩刀切削力大小相似，方向相反，使兩刀的軸向合力基本為零，工件受切削力變形的影響極小;切削時，兩刀始終與工件接觸，某種程度上提高了工件的加工剛度，減少了變形的可能性，從而保證了加工精度，同時提高了生產效率。