怎樣解決切削高強度鋼和超高強度鋼時的斷屑問題?

發布日期:2012-10-28    蘭生客服中心    瀏覽:4845

  切削高強度鋼和超高強度鋼時的斷屑問題,是影響加工效率和生產自動化的重要問題。同時,解決好斷屑問題,也是提高加工質量和刀具耐用度的重要手段。因此必須根據切削的條件和加工方式,選擇有效的斷屑措施。

  利用刀片斷屑槽斷屑:這種方法是最常用而比較簡單的斷屑方法。常用的刀具都可以磨出一定的槽型,但一般一種槽型只能針對一種或幾種工件材料,在一定的切削用量范圍內斷屑。焊接式硬質合金刀具,可以磨成槽底為圓弧槽,前寬深后窄淺的錐形槽、弧形槽、腰鼓形槽、棱形凸面槽等,見圖1和圖2。錐形斷屑槽刃磨起來比較容易,其幾何參數見表5。

圖1 錐形斷屑槽

圖2 弧形槽、腰鼓形槽、凸棱面槽

  障礙式(或導屑器)斷屑:采用可調式斷屑壓板或彈性斷屑板強迫斷屑,也是常采用的方法。鉆削、鏜削時可采用導屑器,防止切屑纏繞,見圖3。

圖3 鉆頭導屑器

  改變刀具幾何參數斷屑:在切削高強度鋼和超高強度鋼時,可以通過改變一個或幾個刀具幾何參數達到斷屑的目的。如加大主偏角、加大負倒棱寬度、減小前角等。但應注意的是,改變刀具幾何參數時,必須綜合考慮工藝系統剛性和刀具耐用度。當機床剛性較差或弱剛性工件時,如加大倒棱寬度、減小前角,會使切削力增加,容易引起工件振動,影響加工質量。而加大主偏角,會使刀尖強度降低,散熱面積減小,影響刀具耐用度。一般只在半精車和精車時采用。

  改變切削用量斷屑:當切削深度不很大時,可以通過增加進給量、降低切削速度來達到斷屑的目的。當切削深度已經較大時,必須考慮刀具的強度、工藝系統的剛性和機床功率,以免造成“悶車”,使刀具損壞。

  工件預切槽斷屑法:切削高強度鋼和超高強度鋼時,可以在工件的被加工表面上,預先加工1~2條直槽或螺旋槽,深度不得超過切削深度,一般為0.6~0.8ap。使切削深度在切削過程中不停的變化,可以取得穩定的斷屑效果。

  間斷進給斷屑:在切削過程中,周期性瞬時停止進給,也可以達到良好斷屑的目的。

  外力強迫斷屑:在切削過程中,可以采用輔助裝置或能量,使切屑被迫折斷。如噴射高壓流體等。

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