切削高強度鋼和超高強度鋼時的斷屑問題，是影響加工效率和生產自動化的重要問題。同時，解決好斷屑問題，也是提高加工質量和刀具耐用度的重要手段。因此必須根據切削的條件和加工方式，選擇有效的斷屑措施。

　　利用刀片斷屑槽斷屑：這種方法是最常用而比較簡單的斷屑方法。常用的刀具都可以磨出一定的槽型，但一般一種槽型只能針對一種或幾種工件材料，在一定的切削用量范圍內斷屑。焊接式硬質合金刀具，可以磨成槽底為圓弧槽，前寬深后窄淺的錐形槽、弧形槽、腰鼓形槽、棱形凸面槽等，見圖1和圖2。錐形斷屑槽刃磨起來比較容易，其幾何參數見表5。

圖1 錐形斷屑槽

圖2 弧形槽、腰鼓形槽、凸棱面槽

　　障礙式(或導屑器)斷屑：采用可調式斷屑壓板或彈性斷屑板強迫斷屑，也是常采用的方法。鉆削、鏜削時可采用導屑器，防止切屑纏繞，見圖3。

圖3 鉆頭導屑器

　　改變刀具幾何參數斷屑：在切削高強度鋼和超高強度鋼時，可以通過改變一個或幾個刀具幾何參數達到斷屑的目的。如加大主偏角、加大負倒棱寬度、減小前角等。但應注意的是，改變刀具幾何參數時，必須綜合考慮工藝系統剛性和刀具耐用度。當機床剛性較差或弱剛性工件時，如加大倒棱寬度、減小前角，會使切削力增加，容易引起工件振動，影響加工質量。而加大主偏角，會使刀尖強度降低，散熱面積減小，影響刀具耐用度。一般只在半精車和精車時采用。

　　改變切削用量斷屑：當切削深度不很大時，可以通過增加進給量、降低切削速度來達到斷屑的目的。當切削深度已經較大時，必須考慮刀具的強度、工藝系統的剛性和機床功率，以免造成“悶車”，使刀具損壞。

　　工件預切槽斷屑法：切削高強度鋼和超高強度鋼時，可以在工件的被加工表面上，預先加工1～2條直槽或螺旋槽，深度不得超過切削深度，一般為0.6～0.8ap。使切削深度在切削過程中不停的變化，可以取得穩定的斷屑效果。

　　間斷進給斷屑：在切削過程中，周期性瞬時停止進給，也可以達到良好斷屑的目的。

　　外力強迫斷屑：在切削過程中，可以采用輔助裝置或能量，使切屑被迫折斷。如噴射高壓流體等。