在非標設備和夾具中，長絲杠得以廣泛應用，為了提高絲杠的使用壽命，廣泛采用淬硬絲杠，這種絲杠以磨為主，精度靠螺紋磨床磨削來保證。在螺紋磨床上加工螺紋，是目前螺紋加工中獲取高精度、低表面粗糙度最常用的切削方法。

　　隨著高精度淬硬螺紋零件的廣泛應用，磨削加工螺紋的優越性得到充分體現。

　　一、基準的控制

　　絲杠的工藝基準是兩端的中心孔，中心孔一般應采用B型中心孔，它可以防止端面碰傷而影響中心孔的精度，同時中心孔的硬度應達到6O～65HRC，中心孔的精度是保證絲杠精度的關鍵，在粗磨、精磨工序前即淬火、時效后必須安排中心孔修研工序。中心孔與頂尖的接觸面積在粗磨時要求為75% ，精磨時要求達到80%以上。這里選用的修研方法是在機床上用六棱硬質合金頂尖刮研，它的刃帶有微量切削作用和擠光作用，能修正中心孔的幾何形狀誤差，且效率高，工具壽命長，粗糙度可達Ra0.8µm。研磨時對絲杠的軸向壓力不可過大，以免絲杠變形。

　　二、磨床的調整

　　應把機床前后頂尖重新修磨，提高60°錐面的直線性、角度的正確性和表面粗糙度，并嚴格控制其徑向跳動，從而保證機床前后頂尖與絲杠中心孔之間的良好接觸率，以達到提高絲杠磨削精度的目的。

　　三、砂輪的選擇

　　磨削淬硬鋼絲杠時，一般以用白剛玉磨料、陶瓷結合劑的砂輪為宜。因為它硬而脆，在磨削過程中不易磨鈍，磨鈍后的磨粒也容易破碎形成新的鋒利刃口，有良好的切削性;它的發熱量小，磨削力小，可減少絲杠變形及產生燒傷、裂紋等現象;砂輪外形的精度保持的時間較長。為了獲得較低的粗糙度值，可選細粒度、硬度低一些的砂輪。

　　四、磨削方法

　　精密絲杠的磨削有順磨和逆磨2種。順磨有利于冷卻液的充分澆注，可減少磨削區域絲杠的熱變形，缺點是切削性能差;逆磨不利于冷卻液的充分澆注，絲杠易變形，但切削性能佳。通過工藝試驗發現，應避免從頭架開始的逆磨方法，因為此方法由于熱變形會導致絲杠向尾架方向伸長，造成螺紋牙形右側加大磨削用量，而左側卻逐漸減小，不僅難以達到磨削精度，而且容易產生單面燒焦和磨削裂紋。因此采用從頭架開始的順磨方法，不僅冷卻性能好，絲杠不易產生熱變形，而且砂輪進給方向使絲杠受拉應力，能有效地減少絲杠的徑向跳動和振動，有利于獲得較高的精度和粗糙度。

　　五、磨削用量的選擇

　　正確地選擇磨削用量可以提高絲杠的精度和提高表面質量，減少波紋、燒傷等表面缺陷。磨削用量的選擇應充分考慮工件的材料和熱處理硬度、表面粗糙度、使用砂輪的粒度和硬度、粗精磨等因素。

　　螺紋磨削中常用砂輪的線速度通常為30～35m/s，螺距小、精度高時可選用較高的線速度。因本絲杠的硬度高，砂輪速度應適當降低。

　　粗磨時，為提高生產率，可用較大的工件轉速和切削深度，精磨時，為了獲得高精度和表面質量，應采用較小的工件轉速和切削深度。工件轉速可選1～10r/min，切削深度可選0.01～O.03mm。