盡管對(duì)工程陶瓷材料切削加工的研究取得了很大進(jìn)展，但距完全實(shí)用化還相差甚遠(yuǎn)。目前，工程陶瓷的機(jī)械加工仍普遍使用傳統(tǒng)的加工方法，即用金剛石磨輪磨削、研磨和拋光。磨削占工程陶瓷機(jī)械加工總量的20%，而切削加工只占10.4%。工程陶瓷的磨削有以下特點(diǎn)：

　　(1)磨輪磨損大，磨削比�。汗こ烫沾傻娜コ龣C(jī)理是脆性破壞，與磨削金屬不同。金屬材料是靠塑性變形生成連續(xù)切屑而去除的，而工程陶瓷則是靠脆性龜裂破壞產(chǎn)生微細(xì)粉末狀切屑而去除的。粉末狀切屑很容易磨損磨輪上的結(jié)合劑，造成金剛石顆粒脫落。被磨削的陶瓷材料斷裂韌度越大，加給磨輪的力就越大，磨輪的磨損也就越嚴(yán)重�？梢姡瑪嗔秧g度大的陶瓷材料，磨削比小，磨削效率低。為了提高陶瓷機(jī)械零件的工作可靠性，必須改善陶瓷材料的性能，其中就包括提高陶瓷材料的斷裂韌度。而斷裂韌度的提高，必然使磨削更加困難。

　　(2)磨削力大，磨削效率低：陶瓷材料在磨削時(shí)，切向磨削力FC與徑向磨削力FP的比值，比磨削鋼時(shí)(FC/FP=0.3～0.5)小得多，一般FC/FP<0.1。磨削陶瓷材料時(shí)，徑向磨削力FP大，作用于磨輪軸上的力就大，軸的彈性變形也隨之加大，容易產(chǎn)生振動(dòng)而影響加工表面質(zhì)量，降低磨削效率。

　　(3)磨削后陶瓷零件強(qiáng)度降低：陶瓷零件的強(qiáng)度隨著磨削條件不同而變化。影響強(qiáng)度變化的因素包括磨輪粒度、載荷作用時(shí)間以及周圍氣氛條件等。金剛石磨輪的粒度不同，磨后表面粗糙度不同，零件的抗彎強(qiáng)度也隨之變化。當(dāng)Si3N4、SiC、AlN等陶瓷零件表面粗糙度值約為1μm時(shí)，零件的強(qiáng)度就要降低。表面粗糙度值越大，抗彎強(qiáng)度越低。另外，載荷作用時(shí)間越長(zhǎng)，陶瓷零件的斷裂應(yīng)力越小，強(qiáng)度越低。