1、高速切削對CAM的要求

　　高速加工的編程方式及方法必須與高速加工的工藝方法有機結合，這就對高速加工的CAM提出了更高的要求。高速加工的CAM必須滿足以下條件：

　　◆ 恒定的切削條件;

　　◆ 保證最大和穩定的切削速度;

　　◆ 避免任何刀軸移動加速度的不連續和突變;

　　◆ 刀具運動時保持恒定的主軸進給，產生相同體積的切削;

　　◆ 刀具長度與直徑比最好小于10;

　　◆ 減少無切削移動;

　　◆ 無垂直方向的跳動;

　　◆ 無切削方向的劇變;

　　◆ 在保證插值公差的前提下，盡可能減少段數;

　　◆ 提供高度連續的光順刀位數據。

　　◆ 自動過切(殘余)保護功能。

　　◆ 系統能提供仿真驗證的功能。

　　2、高速切削對切削軌跡的要求

　　高速加工工藝的核心是盡可能保證加工過程的連續性，使刀具在一次銑削加工過程中時時處于進給運動狀態，采用光滑的進、退刀方式、采用光滑的移刀方式與采用光滑的轉彎走刀。CAM通過特殊的編程方式和方法來滿足高速切削的要求，具體通過切削軌跡來實現。以下分別闡述針對不同的高速加工要求的切削刀軌和驅動方法。

　　采用螺旋線驅動方法編程，刀具進入材料盡可能采用連續的螺旋和圓弧軌跡進行銑削，以保證恒定的切削條件;爬坡采用單向加工，而不采用“之”字加工，避免逆銑，防止徑向跳動;減少刀具退出和重新進入材料的次數，維持刀具穩定的切削狀態，保持切削厚度均勻;精加工時拐角等曲率變化和切深變化較大的部分要預先處理，使之留下與其他部分相同的余量;切削軌跡無突變，在刀軌轉折處采用無尖角刀具軌跡;粗加工要重視形狀的準確性，而不是簡單的去除材料，保證后續工序加工余量均勻。余量和切削用量要與切削參數相結合，選用合理的切削參數;避免切削余量突變，余量增加時，應降低進給速度，因為負荷的變化，會引起刀具的偏斜，從而降低加工精度、表面質量和縮短刀具壽命;采用分層切削;有凸臺的部位先清根，避免刀具頻繁碰撞凸臺;通過NURBS曲線編程，既保證了插值公差，又可減少程序段數(前提是機床控制系統支持NURBS曲線的插值計算)。