大飛機數控加工工藝技術的實現，必須依賴于滿足使用要求的先進數控設備和高質量的數控刀具，換言之，就是數控設備必須具有大行程、高轉速、高進給、高精度和五軸聯動等特點;數控刀具必須滿足高動平衡等級、高剛性、良好的耐磨性和紅硬性等技術要求，刀具接口技術也必須滿足高速使用的技術要求。

　　高速加工技術的成功應用是數控加工技術發展過程中的一次革命，其特點是當切削速度超過一定的臨界速度時，切削力隨著速度的增加而減小，同時95%以上的切削熱被高速飛出的切屑所帶走，因此，高速加工對提高切削效率、抑制加工變形和提高表面加工質量具有無可比擬的優勢。同時，因其對加工變形控制的有利作用，也極大地簡化了工藝流程，更進一步降低了零件的加工周期。大型、整體飛機結構件對數控加工的技術需求主要體現在較小的加工變形和符合設計要求的表面質量方面，同時從降低加工成本的角度考慮還必須要求較高的材料去除率。因此，高速加工技術是突破大飛機關鍵零件研制技術瓶頸的有效途徑，對降低大型零件的制造成本具有十分重要的意義。

　　高速銑削技術在西方工業發達國家飛機制造業得到廣泛應用，采用五坐標高速龍門銑床用于40M大飛機結構件的銑削，五坐標高速翻板銑床等先進設備在技術上已較成熟，高速加工技術和先進制造系統的集成應用也極大地降低了飛機制造成本。如空客英國的BROTON公司采用雙主軸、高速加工技術完成了A319飛機機翼8.8M的中后梁零件，加工過程中使用了INGERSOLL公司的大型五坐標翻板銑床，主軸平均使用轉速30000R/MIN，零件加工只需一次裝夾，單件零件的數控加工僅需22H;MILT公司建成的機翼梁間肋零件自動化加工車間，由ECOSPEED公司的虛擬軸加工中心等10臺主軸轉速在24000～40000R/MIN的高速數控銑床、5臺機械手、傳送帶和數控測量機等組成的柔性生產線，實現了在制品周轉、工裝刀具準備等的完全自動化，提高了產品的加工效率。