不論是沖壓模具還是塑料模具，為了提高其使用壽命，構成模具型腔的有關零件一般都用高強度的耐磨材料制造，這些材料經過熱處理後硬度很高，很難用常規的機械加工方法進行加工。幾十年來，對付這類難加工材料的最好辦法就是釆用特種加工。

　　在中國，模具的型腔加工至今仍然是電火花加工一統天下，電火花加工(包括成形加工和線切割)在模具制造中一直起?十分重要的作用。

　　生產的發展和產品更新換代速度的加快，對模具的生產效率和制造質量提出了越來越高的要求，於是電火花加工存在的問題就逐漸暴露出來。從物理本質上說，電火花加工是一種靠放電燒蝕的“微切削”工藝，加工過程非常之緩慢;在電火花對工件表面進行局部高溫放電燒蝕過程中，工件材料表面的物理-機械性能會受到一定程度的損傷，常常會在型腔表面產生微細裂紋，表面粗糙度也達不到模具的要求，因而經過電加工後的型腔類零件一般還要進行費力、費時的手工研磨和拋光。因此，電火花加工的生產效率很低，制造質量不穩定，在許多場合，模具已成為影響新產品開發速度的一個關鍵因素。

　　20世紀90年代以來，在國外模具工業中開始逐漸應用高速切削(HSC)方法進行型腔的加工，并且取得了很好的效果。和電火花加工相比，高速加工的主要優點是：

　　產品質量好—高速切削以高於常規切速10倍左右的切削速度對零件進行高速加工，毛坯材料的馀量還來不及充分變形就在瞬間被切離工件，工件表面的殘馀應力非常小;切削過程中產生的絕大多數熱量(95%以上)被切屑迅速帶走，工件的熱變形小;高速加工過程中，機床主軸以極高的轉速(10000~80000 r/min)運轉，激振頻率遠遠離開了“機床—刀具—工件”系統的固有頻率範圍，零件加工過程平穩無沖擊。因此零件的加工精度高，表面質量好，粗糙度可達Ra 0.6μm以上。經過高速銑削的型腔，表面質量能達到磨削的水平，故常�？墒∪メ崂m的許多精加工工序。

　　生產效率高—用高速加工中心或高速銑床加工模具，可以在工件一次裝夾中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的機械加工，即所謂“一次過”技術(One Pass Machining)，切削速度很高，加工過程本身的效率比電加工要高出好幾倍。除此以外，它既不要做電極，常常也不需要後續的手工研磨與拋光，又容易實現加工過程自動化。因此，高速加工技術的應用，使模具的開發速度大為提高。

　　能加工形狀復雜的硬質零件和薄壁零件—由高速切削機理可知，高速切削時，切削力大為減少，切削過程變得比較輕松。高速切削可以加工淬火鋼，材料硬度可高達60HRC以上，加工過程甚至可以不用切削液，這就是所謂的硬切削(Hard Machining)和乾切削(Dry Machining)。尤其可貴的是，在高速加工中，橫向切削力(Py)很小，這就有利於加工復雜模具型腔中一些細筋和薄壁，其壁厚甚至可以小於1mm。圖1所示為高速加工方法加工出的零件，其各個薄壁的壁厚分別為0.2mm、0.3mm和0.4mm，薄壁高度為20mm。

　　近幾年來，高速加工技術在國外已廣泛用於模具工業。在工業發達國家，據統計目前有85%左右的模具電火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工在國際模具制造工藝中的主流地位已經確立。原來一些從事電加工設備制造的著名公司(如瑞士Agie公司)，已敏感地看到這一技術發展趨勢，為了不被模具設備巿場淘汰出局，已釆取了與高速機床制造廠家聯手合并的措施。