高速切削加工整體結構件時，一般采用順銑方式加工，刀具緩慢切入工件，以降低產生的熱量并減小徑向力。

　　在銑削鈦合金TC4(Ti-6Al-4V)時多采用不對稱順銑法，使刀齒前面遠離刀尖部分首先接觸工件，刀齒切離時的切屑很薄，不易粘結在切削刃上。而逆銑則相反，容易粘屑，當刀齒再次切入時切屑被碰斷，造成刀具材料剝落崩刃。其次，盡可能保持穩定的切削負載，因為負載的變化會引起刀具的偏斜，從而降低加工精度和表面質量，并縮短刀具壽命。最后，大去除量的整體結構件加工(如大型件的槽加工)時，一般采用分層切削，小切深，中進給。在加工內部型腔時，當刀具進到拐角處時，采用擺線切削，可避免切削力突然增大，否則產生的熱量會破壞材料的性能。

　　目前在航空制造業的高速加工中，鈦合金的切削速度可達到90m/min以上，鋁合金的切削速度達1500～6000m/min。在此速度范圍加工鋁合金時，切削溫度高于積屑瘤消失的相應溫度，有效地避免了積屑瘤的產生，提高了加工表面質量。同時，鋁合金含硅量越高，切削速度應越低，加工高硅鋁合金時切削速度在300～1500m/min時加工效果較好。

　　通常采用的切削方案為：高切削速度、中進給量和小切削深度。但實際加工中，并不是切削速度越高，效果越好，要對工件、刀具以及設備綜合考慮制訂合理的加工方案。例如，某航空制造公司生產的某飛機機翼上零件(鋁合金7050)薄壁型腔內，有兩個凸臺孔，如圖1所示。采用硬質合金立銑刀，切削速度v= 1300m/min，進給量fz=0.5mm/z、切深ap=3～5mm，往復走刀越過凸臺孔方式加工，加工成本過高。經工藝改進后，在A區域采用高速鋼刀具，切削速度v=800m/min左右，大切深ap=10mm，粗加工后到凸臺孔位置，更換硬質合金刀具對B區域進行高速銑削加工，不僅可保證加工效率、表面精度，且降低了成本。