切削不銹鋼時切削用量的選擇

發(fā)布日期：2013-09-10    蘭生客服中心    瀏覽：5304

　　切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否，將直接影響切削效果。

　　一、切削速度Vc

　　加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。

　　為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%-60%選取。鏜孔和切斷時，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當降低。

　　不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應調(diào)整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數(shù)Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3-1.5，硬度為HRC28-35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9-1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7-0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6-0.7。

　　二、切削深度ap

　　粗加工時余量較大，應選用較大的切深，可減少走刀次數(shù)，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動，可選ap=2-5mm。精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般采用ap=0.2-0.5mm。

　　三、進給量f

　　進給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大，因此進給量不能過大。為提高加工表面質(zhì)量，精加工時應采用較小的進給量。同時，應注意f不得小于0.1mm/r，避免微量進給，以免在加工硬化區(qū)進行切削，并且應注意切削刃不要在切削表面停留。加工不銹鋼的切削用量見表4和表5。

表4車螺紋和鉆、擴、鉸孔時的切削用量

工序名稱 切削速度Vc (m/min) 進給量f (mm/r) 切削深度ap (mm)
車螺紋 20-50 - 0.1-1
鉆孔 12-20 0.1-0.25 ≤17.5
擴孔 8-18 0.1-0.4 0.1-1
鉸孔 2.5-5 0.1-0.2 0.1-0.2
注：刀具材料為高速鋼

表5不銹鋼的常用切削用量工件

直徑范圍
(mm)		 車外圓 鏜孔 切斷
粗加工 精加工    
主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)		 進給量f
(mm/r)		 主軸轉(zhuǎn)速
(m/min)		 進給量f
(mm/r)		 主軸轉(zhuǎn)速
(m/min)		 進給量f
(mm/r)		 主軸轉(zhuǎn)速
(m/min)		 進給量f
(mm/r)
≤10 1200-955 0.19-0.6 1200-955 0.1-0.2 1200-675 0.07-0.3 1200-955 手動
＞10-20 955-765 955-765 955-600 955-765
＞20-40 765-480 0.27-0.81 765-480 0.1-0.3 765-480 0.1-0.5 765-600 0.1-0.25
＞40-60 480-380 600-380 480-380 610-480
＞60-80 380-305 480-305 380-230 180-305
＞80-100 305-230 380-230 305-185 380-230 0.08-0.2
＞100-150 230-150 305-185 230-150 305-150
＞150-200 185-120 230-150 185-120 150以下
注：
1.工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。
2.表中較小的直徑選用較高的主軸轉(zhuǎn)速，較大的直徑選用較低的轉(zhuǎn)速。
3.當工件材料和刀具材料不同時，主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)具體情況作適當校正。
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